精益七大浪费7waste

SevenWasteTrainingSeptember20161目录七大浪费2消除浪费的常用工具介绍3概述12概述什么是浪费？凡是超出增加产品价值所必需的最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。两层含义：一.是不增加价值的活动，是浪费二.是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。3从客户的角度增值的行为必须符合下面三个条件：必须是客户认为重要并且愿意为之付钱必须是经过加工流程后，产品形态发生变化必须是一次通过的，无返工概述4概述5识别浪费小游戏：下面是一份消音器更换账单，请找出其中增值的活动？$7填写服务单$7寻找零件$5移动汽车$715分钟休息$12升降汽车$75安装零件$7检查$8垃圾清理$5寻找手电筒$5移动汽车$25拆除旧系统$7完成服务卡$10研究$5填写质保手册$185总金额概述6非增值，浪费增值非增值，但是必须生产活动从增值与否的角度来看，可以分为以下三种：非增值，浪费非增值，但是必须增值必须≠增值概述7浪费种类典型例子Transportation运输不必要的库存物料的周转Inventory库存过量的库存Motion动作走动，弯腰，寻找，侧身Waiting等待缺料，当机等引起的等待Overproduction过量生产根据设备产能来生产Overprocessing过度加工对工艺技术的信心不足Defects缺陷质量问题导致的返工生产活动中的七大浪费：概述8目录七大浪费2消除浪费的常用工具介绍3概述19七大浪费：运输浪费运输的浪费：任何不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运等所产生的浪费在有些场合，运输是必须的动作，因为没有运输如何做下一个作业活动呢？很多人都有这样的想法。正因为如此，大多数人都默认它的存在，而不去设法消除它。少量的的必须的运输是允许的，但不能过多10运输浪费的表现：物料及零部件的运输不能增加价值，而且还占用：额外的资源（包括人力，物料，运输设备）管理临时库存区域（空间）零件转运的次数越多，受损的可能性就越大缩短了搬运工具的使用寿命七大浪费：运输浪费11运输的产生不合理的布局，过长，迂回的运输路线不合理的搬运工具不科学的搬运方法改善方法：重新调整，改善生产线布局，减少搬运距离，提升搬运效率改善搬运工具，选择合适的搬运工具制定标准化的搬运路线，对搬运路线进行距离分析，采用精益的方案。（MilkRun）MilkRun七大浪费：运输浪费12Milkrun补料方式：普通补料方式1000米BACWHDE400米BACWHDEMilkrun补料方式七大浪费：运输浪费13外部供应商Milkrun送料方式：七大浪费：运输浪费14七大浪费：库存浪费库存的浪费：生产系统中，任何不在使用的物料或零件都称为库存库存危害：掩盖了流程上的问题，阻碍问题的快速发现与解决延长了制造周期工程变更以及改善周期变长占用场地，资金，增加管理成本加大了FIFO的难度，物料报废的几率增加15河水与暗礁的比喻七大浪费：库存浪费精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作高损坏率缺料等待故障停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长16过量库存一般有：过量的原材料库存过量的在制品过量的成品库存过量的易耗品库存改善方法：BuildToOrder根据订单生产方式采用拉动式生产方式，onepieceflow,超市管理库存七大浪费：库存浪费1234拉动式生产物流信息流计划部1234推动式生产17七大浪费：动作浪费动作的浪费：生产过程中，任何不产生价值的各种动作，包括走动，弯腰，侧身，过多步行等即使是最好的工艺流程，也会产生一些动作，这些动作是非增值的，属于浪费，但是属于无法避免的伴生动作伴生动作是指当前工艺流程中无法避免的，比如取件，装卸，开机动作，等待，但是像走动，提升，下降，找料等待，则是纯粹的浪费动作浪费带来的影响：消耗体力，容易疲惫安全风险生产时间的浪费18动作的浪费：七大浪费：动作浪费动作的浪费有：寻找工具弯腰侧身取料登高，爬梯走动改善方法：物料补放到线边，遵循使用点物料（POU）原则工具箱使用行迹管理，并且工具靠近员工使用点5S改善8753875463走动浪费过多走动浪费少19七大浪费：等待浪费等待的浪费：因等待物料，信息，或人而产生的停机，停线操作员在等待机器完成周期性工作的时候，等待就产生了，但实际上现代的设备在自动加工过程中，具有又防错功能，不需要专人照看当我们在工作中遇到缺料或停机等待时，请及时通知上级领导，避免等待工作过程中出现等待现象时说明需要对流程，线平衡进行改善等待浪费带来的影响：增加了非增值时间，增加了成本各种资源的利用率降低WIP的增加增加了交付期20等待浪费一般有：等待前工序物料等待吊具等待自动化机床的加工生产线产品品种切换等待支持部门答复改善方法：生产线平衡改善为下面的工作提前做准备人机作业分析推行TPM改善活动七大浪费：等待浪费21七大浪费：过量生产的浪费过量生产的浪费：生产出大于或早于客户所需的产品，称为过量生产占用资源（人，设备，物料）造成库存占用生产空间产生其他各种浪费（其它的六大浪费）过量生产时，设备的正常维护以及持续改善活动无法展开生产过多的产品，会有生锈，报废的风险掩盖质量缺陷，使质量问题不能及时暴露出来22过量生产的浪费一般有：根据设备，产线的产能来生产，避免产能损失为了应付一些突发事件，如设备停机，缺料，返工等等设备换模时间长，为了避免换模，过量生产预测不准，多做已防止完成不了交付改善方法：生产方式由批量生产向拉动生产转变提升问题解决能力，不断暴露问题，解决问题换模速度改善多做市场调研，提高预测准确率七大浪费：过量生产的浪费23七大浪费：过度加工的浪费过度加工的浪费：对产品多余的加工，超出客户期望值的部分需要多余的人工和设备，需要多余的水，电，气等能源增加了设备的损耗增加管理等成本24过度加工的浪费一般有：提供较高品质的产品，例如超过客户要求的标准不必要的工艺步骤（普通车削三遍才能完成的工作改良后车两遍就能符合要求）习惯性的零件的全检（可以是每隔几天做一次检查）过度的包装等等改善方法：正确理解客户的技术要求，严格按照技术要求加工零件对自身技术的不信任，提高技能提高标准化程度，做好作业指导书七大浪费：过度加工的浪费25七大浪费：返工的浪费缺陷的浪费：“返工”通常是指产品或服务不符合质量要求而进行的重复加工内部损失：因缺陷而进行返工，造成人员，原材料，设备，检验等额外工作的浪费外部损失：因缺陷而导致不能按时交付，物流损失，以及客户投诉等等26返工的浪费一般有：作业者作业不熟练造成缺陷产品包装，保护不到位造成的缺陷没有标准作业，产品质量不稳定改善方法：提升OJT培训推行PFEP，对每颗物料，采用什么样的包装都具体化实施标准作业，对产品质量偏差进行管控七大浪费：返工的浪费27目录七大浪费2消除浪费的常用工具介绍3概述128消除浪费的常用工具：A3PFMEAErrorProofing（防呆）Brainstorming(头脑风暴)CauseandEffectanalysis(因果分析)6S…………七大浪费：消除浪费常用工具29Q&AQ&A