精益生产PPT

精益生产基础知识张连刚2017-2-9目录基础数据2现场七大浪费4IE定义说明，分类1现场改善方向3IE定义说明，分类767,008655,079426,730228,349111,9300100,000200,000300,000400,000500,000600,000700,000800,000900,000DVC有用的时间DVC花费的时间不增值时间35%IE=65%=426730/655079IE=65%IE的计算范围DVCHOURSBREAKDOWN（DVC时间分类单位：小时）IE定义说明，分类1–工序设计阶段UsefulTime(UT)增值时间DesignTime(DT)设计时间OperationTimeforReference(OTR)预计操作时间TimeSpentforReference(TSR)预计生产时间DesignCoefficient(KD)设计系数EfficiencyCoefficientforReference(KER)预计效率系数SupportCoefficientforReference(KSR)预计支持系数2–工序制造阶段OperationTime(OT)实际操作时间TimeSpent(TS)实际生产时间CoefficientsKD,KE,KS设计系数，效率系数，支持系数IE定义说明，分类预定的标准时间-装配操作-在人体工学范围内的操作-标准检验或客户要求的检验与控制-生理上的休息循环不增值时间增值时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素UT(工艺设计）IE定义说明，分类Cyclicelements(每个循环都进行的操作)-超出人体工学范围的操作-离开操作区域操作(取料…)-非标准检测，目视检测-非增值的循环-记录等书面工作循环不增值时间增值时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素循环不增值时间增值时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素UT与DT之间的损失1(工艺设计）UT与DT之间的损失2(工艺设计）DTFrequentialelements(每隔几个循环要进行的操作):-取料或取产品-抽样检验（文件要求检验）-成批贴标签-非增值的循环-记录等书面工作IE定义说明，分类Activity(操作员的绩效－由于以下原因没有达到目标）-操作员经验-缺乏培训，操作方法不当，缺乏技巧-（个人原因）离开工位-工作环境困难DVCExternaltoProcess（在工作岗位必须做的工作，但不出产量）-清洁工位(5S)-调整参数、夹具(换型）-新产品试验-下发订单、安排生产-在线培训、生产管理会议-划小时产量表循环不增值时间增值时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素循环不增值时间增值时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素操作员的效率损失Time1时间IE定义说明，分类NonQuality:（质量）-人为过错-生产不合格产品的时间-产品返工、挑选零件-供应商质量问题-产品改版Uncertainties:（随机发生的一些原因导致不能操作）-短时间的等待-设备故障、停机-待料、待订单等-停气、停电等循环不增值时间有用的时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素循环不增值时间有用的时间频繁不增值时间效率损失非操作损失质量损失不确定因素Time3时间OT时间Time2时间IE定义说明，分类频繁的不增值时间循环的不增值时间不确定质量非操作损失操作损失操作时间OTDVC支持时间例如:来料、过程检验上料员花费的时间TS例如：人体工学范围外的操作非标准检验例如:取料每批一次的行政工作例如:操作不熟悉缺乏培训例如:清洁调整操作培训例如:人为过错修理挑件例如:停电、气待料例如:装配操作增值时间UT设计时间DT工序设计的非增值时间生产中实际的浪费KD=UT/DTKE=DT/OT预先定义记录KS=OT/TSDVC支持设计时间DTIE定义说明，分类KE=DT/OT=200/230=0.87KD=UT/DT=180/200=0.9增值时间UT=180频繁时间=10循环时间=10设计时间DT=180+10+10=200不确定2质量2非操作损失4效率损失22操作时间OT200+22+4+2+2=230DVC支持时间26花费的时间TS=230+26=256KS=OT/TSKS=230/256=0.9示例IE定义说明，分类制造过程增值（约5%）非增值非必要非增值（约35%）必要非增值（约60%）基础数据DVC部门包括：生产、仓库、质量数据来源生产：小时产量表，换型时间，试新产品，非生产时间（会议，5S）等等仓库：MPH记录清单,安全库存等等质量：实际检验时间，产品合格率，质量成本等等，基础数据-作用能够清楚知道生产效率产能是否满足客户生产中存在浪费为以后改善提供依据以后领导决策提供依据等等现场改善方向现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境1.在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作2.占大量时间或人工的工作3.反复性的工作4.消耗大量材料的工作5.看起来不合理的工作6.不置不当或搬运不便的工作用看不惯的眼光找问题案例分析：人机分析，一人多机制现场改善方向Simplification简单化使构造简单（设计）使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一作业标准的订定收集配送时间定时化Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查……）改善的基础3S现场改善方向Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化工序改善基础工序改善基础现场改善方向RCSE是否可以不做,如果不做将会怎样（例如：质量异常，工序新瓶颈，效率降低等等）取消（Eliminate）无法取消而又必要，是否能够与其它工序合并，达到提高效率，节约时间合并（Combine）取消，合并不能解决问题，要打散工序使从新编排工序，去除重复，使作业更加有序重排（Re-arrange）经过取消，合并，重排后，考虑采用简单设备，工装，工具使工序简单，操作方便，达到节约时间，人员等等简化（Simplify）现场改善方向改善工具VSM3天一次现场改善方向使用价值流现状图识别改善机会换型时间；工序之间平衡性；库存多少；产能是否满足客户要求；由“根据预测生产”向“按照订单生产”转化；设备利用率；信息传递；物料传递；等等。现场改善方向改善人体动作•1、两手空闲的浪费•2、单手空闲的浪费•3、不连贯停顿•4、动作幅度太大•5、左右手交换的浪费•6、步行多的浪费•7、转身角度大的浪费•8、弯腰的浪费•9、重复/不必要动作的浪费•10、不了解作业技巧的浪费•11、移动中变换”状态”的浪费•12、伸背动作的浪费现场改善方向路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行改善上料路线现场改善方向改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况改善标准原则七大浪费1.库存的浪费②.使先入先出作业困难。⑥.资金占用。④.场地占用。⑤.管理费增加。③.能力不足被掩盖（计划失误，品质不良、故障等等。）精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。七大浪费2.搬运浪费①.物料移动所需空间的浪费。②.人力、工具的占用。③.时间的浪费。原因：计划安排不平衡；更换品种时间长;工作场地缺乏组织，设备布局不当，缓冲库存区过大。④.推车的移动。七大浪费3.返工/不合格①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。⑥.产品降价。原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）；操作不当，过程控制不够。七大浪费4.生产过剩①.在制品积压。②.使先入先出作业困难。③.增加周转箱等设备成本。④.库存增加。⑤.资金积压。⑥.能力不足被掩盖。原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低，工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压，占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。七大浪费5.多余动作①.物品取放、反转、对准等不合理。②.作业时转身、大幅度动作。③.抬臂过高、过低等。七大浪费6.等待浪费七大浪费7.过渡加工①.多余的作业时间和辅助设备。②.生产资源如电、水等浪费。③.额外处理人员的增加。④.加工、管理工时增加。⑤.时间浪费、影响产量完成。原因：对于客户的有关要求缺乏了解；工艺工程没有随着工程的更改而改变；无效的决策和程序，决策不合理。