FS051112038精益生产之八大浪费

精益生产之八大浪费DavidLiu(刘四保）Tel:E-mail:[e-mail]2工厂中常见的八大浪费•浪费的定义•在lean生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于lean来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，lean生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。3工厂中常见的八大浪费•各种各样的浪费现象在很多尚未实行lean活动的企业中普遍存在，如表-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行先进的管理方法lean(精益生产管理）4工厂中常见的八大浪费浪费表现•成员仪容不整•设备布置不合理•设备保养不当•物品随意摆放•通道不畅危害有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别半成品数目大，增加搬运，无效作业易生故障，增加修理成本，影响品质易混料，寻找费时间，易成呆料作业不畅，易生危险，增加搬运表-1企业中的浪费5工厂中常见的八大浪费常见的八大浪费6工厂中常见的八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。7工厂中常见的八大浪费2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。8工厂中常见的八大浪费3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：A、两手空闲、B、单手空闲、C、作业动作突然停止、D、作业动作过大、E、左右手交换、F、步行过多、9工厂中常见的八大浪费G、转身的角度太大H、移动中变换“状态”I、不明技巧、J、伸背动作、K、弯腰动作以及重复动作L、不必要的动作动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗10工厂中常见的八大浪费动作经济改善原则.doc12工厂中常见的八大浪费•4．搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。13工厂中常见的八大浪费•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。14工厂中常见的八大浪费5．库存的浪费不良品故障点点停缺勤调整时间长计划有误能力不平衡品质不一致水平面不良品故障点点停缺勤调整时间长计划有误能力不平衡品质不一致水平面库存过多掩盖问题15工厂中常见的八大浪费不良品故障点点停缺勤调整时间长计划有误能力不平衡品质不一致水平面不良品故障点点停缺勤调整时间长计划有误能力不平衡品质不一致品质不一致水平面降低库存暴露问题16工厂中常见的八大浪费•由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。•例如，生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如上图所示。17工厂中常见的八大浪费6．制造过多?过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。18工厂中常见的八大浪费7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。19工厂中常见的八大浪费20工厂中常见的八大浪费8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。21浪费—精益生产产生历史背景：1、战后日本资源短缺——减少资源浪费2、多品种、少批量的市场变化趋势——快速/及时/变动的生产22认识精益生产•精益生产发展历史：•20世纪50年代产生于日本丰田汽车—相佐诘•60年代在丰田得到逐步完善—喜一郎及大野耐•20世纪70年代得到关注和研究推广；—美国麻省理工学院•20世纪90年代引入中国—上海汽车工业总公司•21世纪初逐步在各行业应用推广23认识精益生产•引入精益生产方式产生的效益：•桑塔纳轿车生产成本连年下降5％，劳动生产率连年提高5％。•中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式JIT1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少50％，劳动生产率提高1倍。•一汽变速箱厂推行精益生产方式JIT，半年中产值增长44.3％，全员劳动生产率增长37％，人均创利增长25.1％。24认识精益生产何为精益生产方式——JIT及时化生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田及时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。25认识精益生产•精益生产—是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式；•精益生产—是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；•精益生产—是一种理念、一种文化，是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。26认识精益生产•精益生产方式认为，生产活动的真正起因是用户！大批量生产方式的成就，在于其极为强调满足制造和设计过程的要求，从而把用户放在次要地位，用户和制造者的关系也未能得到足够的重视。27认识精益生产•用户关系受到重视，是现代市场发展成熟、竞争异常激烈的结果。在非常成熟的市场竞争环境下，各企业产品在性能、质量成本等方面已经相差无几，竞争体现在交货时间、售后服务等项工作上，如何抓住用户，是各生产厂家关心的主要内容。而且，互联网的发展，进一步促使技术、价格、市场等构成成品的基本因素透明化，不同企业的同类成品之间的综合差距很小，服务、客户政策成为企业有特色竞争的重要基础。28认识精益生产•精益生产方式的实质是管理过程，包括1、人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少间接生产人员；2、生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；3、推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；4、减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；目标：实现拉动式准时化生产方式。29认识精益生产•JIT生产方式的含义与特点1．JIT生产方式的含义•JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是ｊｕｓｔｉｎｔｉｍｅ一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。30认识精益生产•2．JIT生产方式的特点JIT生产方式的特点是零库存，并能够快速的应对市场的变化。如图－3所示，JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。31认识精益生产32认识精益生产•JIT生产方式的考虑方法•JIT生产方式考虑的方法是将其看作一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。经过如此周而复始的优化，将库存降低到最低水平，如图－4所示。另外，JIT是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕就可以完成的，需要企业不断的持续改善才能达到目标。33认识精益生产降低库存暴露问题解决问题进一步34认识精益生产•JIT真的能消除浪费吗•1．用JIT的观点看待浪费•传统的观念认为，工厂里的浪费是不可避免的。为了消除这些浪费，首先必须改变观点和方法，用创新的思维来处理浪费问题。从JIT的角度看来，浪费都是可以避免的，否则就不能称其为浪费。例如搬运这一动作，旧的观念认为搬运是不可缺少的，JIT可以将两个设备摆放在一起，中间产品完成一道工序后直接移到第二道工序中，这样就避免了原来搬运产生的浪费。35认识精益生产•2．消除员工的不良习惯•很多浪费问题都是由于员工的不良习惯造成的，为此，企业首先要通过培训和宣导等方式，用5Ｓ、ＴＰＭ、JIT等新的观念和方法来给员工“洗脑”，从而代替原有的旧观念和旧方法，使他们意识到lean确实能够消除浪费。36认识精益生产•对员工进行培训之后，企业还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复23次就可以改变。因此，企业的管理层应该不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。37谢谢！