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培训人：川西实一.进行TPS实践培训的目标和目的1.目标①学习丰田生产方式基本的想法(缩短准备时间的必要性等）②理解用语和单词的含义--(节拍时间和实行节拍时间的灵活运用等)③学会手法--发现问题，掌握解决问题的能力。分析操作员的动作，操作顺序、东西和工具的放置等，一边进行浪费根源的寻找，一边改正的操作训练，掌握缩短节拍时间的改善能力。④获得在自己的车间通过工位改善提升了効率和取得成果的成就感。2.目的①这个教育目的在于从实践开始掌握改善能力，并在对部下进行指导时使自己的改善能力不断提高。②培养能够将动作改善力量向现场传播的人材，推广现场改善来降低成本。③使管理者掌握动作改善能力，为公司培养人才，使改善活动更加普及。二.TPS实践培训的主要内容第一部分第1章丰田生产方式的体系第2章动作改善―――1.根据现场观察分析标准作业的动作2.缩短机器运转时间的次序3.动作分析4.动作经济的原则(单纯作业化的原则)5.动作改善实践第二部分第1章.企业的目的和降低成本1.制造技术(通过生产方式改变成本)第2章.丰田生产方式及其展开1.什么是浪费2.丰田生产方式的两大支柱①.JUSTINTIME②.自动化第3章.改善的看法和考虑方法1.浪费的认识2.真的能率和表面的能率第4章标准作业和改善1.标准作业的目的2.标准作业的类型Ⅰ.Ⅱ．Ⅲ3.加重平均4.标准作业的三要素5..标准作业的各种作业票6.标准作业和改善第三部分.作业改善的推进方法1.表准作业2.5次为什么的追求3.作业票的功能和制作4.工位能力表――制作要领5.表准作业票6.标准作业组合票图示法7.标准作业票的制作要领8.表准作业组合票制作要领和记入例9.标准作业票—-―（改善后）改定制作要领和記入例10.标准作业组合票――（改善后）制作要领和记入例11.标准作业票—-―（改善后）改定记入例12.标准作业组合票――（改善后）记入例丰田生产方式的目标1.确保利益降低成本2.浪费的考虑方法1.通过彻底排除浪费来降低成本2.必要的物品只在必要的时候生产2-1―七大浪费2-2―生产过多是一种罪恶＊真的能率和表面能率＊整体的能率＊可动率和生产率丰田生产方式的基本考虑方法丰田生产方式的推进方法丰田生产方式的两大支柱少人化自动化Ｊ｜Ｔ标准作业第一部分一.丰田生产方式的体系①JUSTINTIME②．自动化二.TPS动作改善根据标准作业的现场观察来分析动作＜经济动作的原则＞．．．（单纯化作业的原则）．关于身体部位的使用原则．关于配置和设备的原则．关于工具和器具设计的原则人类的智慧是无穷无尽的维持现状在将来看就是｢退歩｣现在不总是最好的必须要有｢总是领先与他人｣的思想准备。发现浪费讨论提出一条一条的改善案为了缩短人、设备的动作时间、把握现状的动作浪费进行讨论，排除浪费提升动作品质。（时间是动作唯一的影子）使用以前的标准作业票，循环运作图、在现场进行观测、能够抓住细小的现状动作的浪费。再次返回现场､讨论改善案首先、确认能够确保安全和品质①实施改善②对操作人员进行操作训练③改定标准类能做的马上做（试行后要再讨论）对改善案是否可行进行整理2-1.现场观察后的动作改善.．．（关于人．设备）1.目的3．改善的实施2．讨论浪费【设备动作改善】机械加工以外的动作可以考虑｢全部是浪费｣来观察着眼点和人的动作场合一样1.动作的大小2.动作端的停止3.能否往复的动作4.加工以外的动作能否缩短＜设备＞缩短机械循环运转时间的次序NO项目着眼点考虑点1.能否尽快按下起动按钮＊作业组装后马上按下.安全方面2．能否缩短装卸作业的手工作业时间＊排除装卸动作的浪费､两手作业､废止换手作业.动作分析的实施3.能否缩短各个动作时间＊重新确立时间的设定值．安全方面．品质确保4.能否减小动作的幅度＊最小限度作业．按下开关，夹爪松开.原位置､后退端､前进端､上升端．安全方面．装卸作业的作业性5.能否往复的动作＊重新寻找时机．追加途中查出的LS．安全方面．设备的保安．品质确保6．能否加快加工以外的动作速度＊针对加工位置提升前送/返回、切换的速度＊提升焊机、打开夹爪的时间.动作的时机7.能否避免机械的晃动，充分的工作*通过组合作业来覆盖*增加手持启动下一循环.安全方面．品质方面8.能否通过机械的改造缩短时间*将开关换成光电式*左右同时加工*加工順序的変更．安全方面．设备的保安．品质确保9.能否缩短加工时间*更换刀具、素材、精度、切削油等．品质确保.有实绩10.能否削減机械的工作量*向其他设备转移*一部分手工作业话*追加设备.品质确保*作为原则９．１０是１～８项的实施后最后的手段2-2（１）观测细部作业，通过以下１４动素，来分析人的动作N0动素说明例1组合组合两个以上的物品物品定点放置2分解在一定的关系下分解装配物品物从盒子里拿出物品3使用为了有目的使用工具或装置的动作切、打、弯曲4无目动作(空手移动)针对目的物的前进或返回伸手、返回5抓取在控制目的物的状态下放置握、抓､按押6搬运改变目的物的位置按押、拉拽､使滑动7放手解放控制的目的物放置、放手､掉落8寻找用手和眼寻找目的物从开始寻找到发现之前9发现发现在控制状态下放置的目的物发现物品的瞬间10选择在众多物品中选择目的物在抓取目的物之前11调查和标准进行比较、判定的动作检查12换手修正目的物的位置､朝向的动作修正成能配合下一动作的样子13保持手继续拿着目的物抓着不动的状态14难以避免的等待赶不上目的物､发生等待时因为手空着而做一些无用动作＊付加值高的动作的原则只有｢组合｣「分解」「使用」这3个动素。因此动作改善就是希望这3个动素在作业中能够占据高比率。为了「工位造就品质」称作「调查」的素也是必要的。2-3.动作分析＞*仔细观测要素动作作业分析的要点―――＜细微的区分､定量反复观测＞「没有作业改善就没有设备改善」N0动作的浪费观察(诊察)①难做动作的浪费大动作的浪费拆卸作业安装部品的取出安装工具的操作②作业的搬运､歩行的浪费機械(工位)间的歩行距離③作业的换手的浪费翻转作业左手替换到右手拿件④装配作业后调整的浪费装配作业的返工⑤返回起动按钮处操作的浪费起动按钮的位置⑥等待的浪费等待的频度､时间､内容⑦返工的浪费返工的频度､时间､内容动作区域右腕的动作区域左腕的动作区域正常动作区域最大动作区域2-4.参考～动作经济的原则(作业单纯化的原则)～A.关于身体部位的使用原则①两手同时向相反或对称的方向运动。②尽可能缩小身体的运动部分。③轻作业时､手、前腕的运动比上臂、肩的运动要好。④避免突然改变运动的方向，尽量使动作没有制限能自由运动。⑤避免不自然的姿势和身体的重心上下移动的动作。⑥适当调整动作的顺序使它有节奏。⑦尽量降低注意力､让动作不要太刻意。B.关于配置以及设备的原则1.工具、材料定点放置。2.工具、材料配置在技能员的周围，尽可能靠近，靠前。3.避免上下移动物品要水平移动。4.利用重力移动物品。5.材料、工具放置在动作最方便的位置。6.作业台的高度、要适合作业的性质和技能员的身体。7.给予适合作业的性質的采光和照明。C.关于道具、器具的设计原则1.尽量避免用手保持材料、器具的动作。2.使用专用型的道具不使用万能式的。3.2个以上的工具尽可能组合在一起。2-5.TPS动作改善实践1.测量技能员的１个循环作业的周期时间1.为了制作产品的循环时间（除去更换程序的时间､检查的时间）2.最短时间是作业时间3.最短时间和最长时间的差是不均匀的实行10次测量＊根据状況最低3回以上2.测量毎个要素作业的时间1.最短时间是作业时间2.最短时间和作业时间差称为零散时间3.测量机器循环时间（1～2回就可以）4.确认标准手持数根据上记１～４制作标准作业票和标准作业组合票5.实施改善＊有效作业时间、零散时间､更换程序的时间､检查的时间、在库量等的改善＊改善要点对做起来困难的作业进行改善浪费的排除．动作、歩行、等待、调整、拿换、返工＊将站立不动作业，向一边走动一边作业转化＊使滚床上的制品易于拿取、易于下次装配＊废止暂时放置，停止放置拿取作业＊右手、左手的同时作业化＊对从右手更替到左手拿的动作进行改善大的改善不多，小的改善却有很多，数量决定胜负6.实施効果的确认＊有效作业时间内零散时间多吗？＊更换程序､检查的时间多吗？＊在库多吗？7.制作标准作业票、标准作业组合票（改善前和改善后的整理）第二部分一.企业的目的和降低成本1..企业的目的1.完成社会的使命2.利益的确保3.永久的利益2.降低成本的必要性1.售价和成本〔利益＝（售价－成本）Ｘ卖出台数〕2.物的制造方法和成本市场决定售价，提高利益有２个方法。①提高售价②降低成本客人在车价进行比较后一般会购入便宜一点的车，所以必须要降低成本，生产出又便宜又好的车。成本不仅是、｢因为制造物品的真正必要的成本｣、因为｢制造物品、可有可无的成本｣也要完全计算在内。使公司的生存的大目标1-1.制造技术（降低制作成本的技巧）在日常的生产活动中很多前辈花了很多年进行推进奠定的基础，今后还会起到很大的作用。制造方法改变成本＜例＞①.生产方式（方法）的不同②.做法（加工）的不同钢板利用率60％部件排列人、物品、设备有効率的使用(生产方式、方法来改变成本)改善后改善前钢板利用率90％*利用余料冲压别的小件这种做法的窍门称作制造技术。二.丰田的生产方式及其展开1.开发自已的生产技术丰田生产方式即「制造技术」彻底的排除浪费、推进成本的降低。．和别的公司相比較，在各种设备、材料费等方面基本一样，没有什么特殊的优越性。于是、合理的利用设备、材料减少浪费，在推进降低成本工作中尤为重要。０少人化生产线…根据生产量的増減，可以増減技能员的生产线。人员配置能够不浪费。ｘ定员制生产线…生产量増減时、不能配合増減技能员的生产线減产时产生大量的浪费2.丰田生产方式的目标作为制造业，为了确保永久的利益、有必要通过不断的努力降低成本、丰田生产方式就是要施行彻底的排除浪费来减低成本。彻底的排除浪费来降低成本－―出成果培养发现浪费的本领――人才培育改善的结果要追踪到「和降低成本有多少关系」为止----成果（省人）１改善是以需求为基础。２理想的彻底的追求－－（不仅是能够做的事、向必须有的姿态挑战）３现地现物主义（现场第一主义）－－不能靠推测或坐在办公桌边思考４根据「５回为什么」追究真因－－恒久対策，防止再发生５思想产生于行动之中－－代用品首先要确认６和设备改善相比首先要改善作业７必须要确保安全和品质丰田生产方式的目标的现场体制适合推进丰田生产方式的基本姿势.汽车产业有「产品的多样化」、「市场的成熟化」、客户的「喜好的多样化」等特点。因此针对流动的多样化的市场，我们的目标是制造出能够顺应市场变化的体制，使制造部门可以及时制造出可以对应订单，交货期短等要求的产品。2-1.什么是浪费浪费就是增加成本却无法产生附加值的生产的诸要素操作者的动作、等待而产生浪费的具体例浪费（A）＝作业者的动作－作业（有效作业（C）＋没有附加值的作业（B）过多生产的浪费特别可怕称为浪费中的浪费导致过度制造的原因1.对于机械故障、不良，缺勤等安心费2.领取量的零散（先行生产）3.错误的提升可动率（表面能率提升）―--（必要数100个）100个/4人120个/人（20个浪费）4.作业者多ーーー(Ｔ.Ｔ比Ｃ.Ｔ早)5.结构的缺点．．．．．．（生产台数上不能拥有等待的多工位）1.材料、部件先行动的浪费2.为了制造电、能源的浪费3.保管用台车的浪费4.保管放置空间的浪费5.叉车运入以及劳力的浪费6.先入先出的劳力的浪费7.使用时的部件更换、品质确认劳力的浪费（使寻找问题的根源变得困难）2-2.丰田生产方式的两大支柱①.JUSTINTIME（ＪＴ）②.自动化在制作能够对应市场变化强大体质的同时、谋求物品在制作过程中所有的徹底的排除浪费、降低成本是「丰田生产方式的目标」。因此，「JUSTINTIME」和「自动化」成为实行的支柱①.JUSTINTIMEJUSTINTIME就是从现场消除浪费提高作业效率，即「在必要的时间，仅仅只运输，制造必要的必要物品」。平准化生产(前提