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江门博格电器有限公司注塑车间计时薪酬方案一、目的促使生产过程有效运行，确保产品质量及按时交货，提高生产效率，降低生产成本。二、范围适用于公司注塑车间生产计划、产品注塑、统计、工资核算等有关过程和环节的管理。三、职责1．生产部：负责生产方面领导、指挥、协调工作。2．注塑车间主管：负责下达生产订单（生产排程），调度、数据统计、工时核算、现场定置管理、安全生产及与生产有关过程的管理。3．注塑车间领班：负责塑胶件的生产及相应的注塑机、模具等生产设备的维护管理。4．采购部：负责根据生产计划、库存情况组织原料、物资采购，满足生产需要。5．工程部负责：提供产品图样、零部件清单（BOM）、工艺文件、作业指导书，解决生产过程中出现的技术问题；6．品质部负责：负责生产过程的质量监控（进料检验、制程检验、成品检验、出货检验）。7．其它部门和相关岗位做好生产配合工作。四、内容1．方案1．1公司实行注塑车间主管责任制，主管全面负责车间生产安排、设备、人员、物料管理；产品品质控制，车间卫生，模具、设备维修保养、生产安全。1．2公司设定各项指标：①生产使用的水电费②工人工资、技术管理费用③设备维修费(详见2.8.3条规定)④工时核算，根据入库数量计算工时。1．3塑胶原料、辅材、包材由公司根据订单需要及原物料损耗比例发放，注塑主管负责原物料盈亏。1．4工时标准：由注塑车间主管，汇同生产部、品质部，工程部根据产品成型周期、班产能，使用设备及生产难度制订，经副总经理批准后生效。2．管理2．1人员管理2．1．1注塑主管必须对员工进行培训，员工除需遵守车间管理条例外，必须遵守公司规章制度。2．1．2生产所需员工，除现有人员外，需补充的员工由车间填写好人员需求表上交行政部进行招聘；注塑主管具有奖惩建议权，聘用、解雇建议权。2．1．3招聘的人员必须经公司行政部审核、登记，不符合国家劳动法要求的人员，行政部可以拒收；2．1．4公司有权对员工的劳动定额（工时定额）进行监督。有违背劳动法行为或有克扣员工工资现象，公司有权责令改进，如拒不改进导致员工流失及对公司声誉造成影响的，公司有权对注塑部管理人员进行经济处罚。2．1．5车间员工工资核算：1）.工人的工资按85元/12小时计算。上夜班补贴夜宵费5元。2）每月按26天，超出部分按加班计算，加班按原底薪85元/12小时计算。3）在机台运行正常状态下，工时按机台产品周期、班产量进行核算。完成了预定总产量的多少就给予多少工时！计算公式为：预定总产量=1小时/周期*出模数*12小时实得工时=12小时*【实际生产数/预定总产量*100%】2．1．6车间员工福利：⑴现有员工全勤奖、工龄奖补贴，按公司规定执行。⑵优秀员工奖、质量奖。2.1.7管理人员工资核算：⑴领班按级别2000-3000。⑵调模工按级别1800-2300⑶每月按26天，超出部分按加班计算，加班按原底薪计算。⑷考核按公司班长、调模工考核指标进行。2．2生产计划及交货2．2．1由PMC部根据客户交货要求及产品数量，向注塑车间下达生产计划，生产计划数量应包含备损数量；具体备损数量标准：⑴后加工需丝印、移印的产品，以丝印、移印1色为标准计算，备损数为1.5%，⑶后加工需喷油的产品备损标准同丝印。⑷常规产品：订单数量在5000只及以下的备损数为3%；订单数量在5000只及以上的则备损数为2%；（需超声波的产品，每超声波一次需增加1%的备损）⑸包装产品：不需复杂加工的产品，给予2%备损数；需要复杂加工的可给予3%的备损。2．2．2注塑车间主管根据生产计划及生产状况下达生产订单（生产排程）。2．2．3各班组必须按生产排程时间保质保量完成任务；因品质或安排不当导致延误交期，对公司所造成的损失，需照价赔偿。2．3生产、品质控制2．3．1各类产品在正式生产前班长必须按要求作首件检验，并制作首件样品为生产及员工自检提供依据；如首检不合格车间品检人员有权不允许生产。在上模前，主管领班必须要按生产单要求查清产品工艺、装配要求、产品特性，并找出产品样板。如因盲目生产造成不良、报废的由上模工、班长、主管负担全部损失。2．3．2工程部、品质部向车间提供生产工艺要求及产品品质标准和作业指导书。2．3．3操作工按照生产工艺、技术标准、首件样品进行操作和自检，每箱产品按规定做好标识。2．3．4车间必须按公司制订的产品成型周期及单只产品重量生产；如管理人员调整产品成型周期或单只产品重量，对产品质量无影响（符合客户品质要求），经工程、品管人员确认后可以生产；但因调整工艺后生产的产品在后加工工序产生报废的，由注塑车间负责。2．3．4．1生产成型周期小于公司制定的标准周期3秒以内，在产品不影响品质的情况下，公司可按标准周期计算；生产成型周期小于公司制定的标准周期3秒以外的，在产品不影响品质的情况下，本次可按标准周期计算；但下次订单在制订工价时必须按异于标准的实际周期计算。2．3．4．2如生产的产品超出公司制定的标准重量，超出部分由车间当班管理人员按原料价格8.5折负担。2．3．4．3生产的产品低于标准重量3%（含3%）以内，在产品不影响品质的情况下，公司可按标准重量计算；生产的产品低于标准重量3%（不含3%）以外的，经工程、品管人员确认产品合格的可允收货，但需按产品实际重量计算，如后续出现品质问题由注塑车间管理人员负责。2．3．5车间检验员负责首检和巡检，对发现的不合格产品按照《不合格品控制程序》处理。2．3．6所有产品必须经检验员检验合格并加盖合格印章后才能入库；返工产品必须经过重检确认合格后才能放行，检验记录必须正确填写。2.3.7注塑件在装配生产时不良品定额为1%，超出1%的不良品按产品金额的50%赔偿公司，相关责任人赔偿比例按《质量奖惩规定》执行。2．4物料控制2．4．1原料领用：根据PMC下达订单数量开具《领料单》经注塑车间主管审核，.PMC部复核，生产副总批准，向原料仓领用原料。2．4．2注塑车间主管在审核原料前，必须根据订单数量、产品重量及正常所需损耗，核算领用原料数量是否相符；原则上不允许超领，如特殊情况需超领原料，必须经PMC部、生产副总批准。2．4．3原料损耗标准：⑴产品按订单数量，标准损耗为3%；⑵透明产品标准损耗为3.5%。2．4．4产品换颜色洗机原料补贴⑴1g—25g机台每色补贴1kg⑵25g—50g机台每色补贴1.5kg⑶50g以上机台每色补贴2kg⑷所有需补贴的换色洗机料，在下订单时确定，仓库按PMC部确定的数量发放；原则上必须用相应的粉碎回料作为洗机料，特殊情况无粉碎回料必须经生产部批准才能发放新原料代替。2．4．5领用原料时必须有仓管员在场清点数量，仓管员严格按批准的《领料单》发放原料。2．4．6《领料单》一式三份，一份PMC存根，一份车间，一份仓管员交公司财务核算组。2．5产品入库控制2．5．1车间生产的产品经检验员检验合格并加盖合格印章后，开具《入库单》将产品运送到半成品仓。a.塑胶仓管员依注塑车间《入库单》，认真检查半成品货号、装箱、产品防护（套袋)、标示、品管合格印章是否符合规定。如有不符，半成品仓管员有权拒收。b.塑胶仓管员必须以注塑生产计划单所下达的计划数为实收数的上限，绝不允许超计划入库半成品。c.经双方清点数量，共同签字后，由仓管员指定放入规定的分类区域，整齐合理堆放,并及时建立或填写《物料管制卡》，进行悬挂标示。d.如注塑车间生产的产品不需后工序加工可直接进入包装车间存放的，经仓管员清点，包装车间清点确认后，可放入包装车间。e.产品在入库前仓管员清点发现实际装箱数量小于《入库单》数量时，该批入库产品每箱按抽点的实际数量计算。f.产品在包装前，包装车间发现少数的由仓管员负责。g.产品包装后，包装车间发现少数的由包装车间负责。h.因仓库或车间清点不仔细而导致补数的经济损失由当值责任人承担。2．5．2仓管员在接收半成品前必须核算入库产品数量与订单数量是否相符；超出订单数量的产品，仓管员应拒收。2．5．3仓管员检查入库品无异常后，在开具的《入库单》上签名确认。2．5．4《入库单》一式三份，一份批准人存根，一份车间，一份仓管员交公司财务核算组。2．6不良品处理2．6．1产品注塑生产过程中，IPQC发现批次不良率超过3%（不含3%），由车间当班操作员将该批次产品返工后，经过重检确认合格后才能入库。2．6．2严重品质问题经品质及工程人员判定报废的由车间承担，因产品报废重新申领原料、辅材，由车间负责，公司按原进价8.5折出售给车间管理人员及操作员。2．6．3后加工车间不良品处理⑴属注塑不良（如成型不良、加工不良或因产品防护不良引起擦伤）经后加工生产挑选出的不良品退回注塑车间处理，并扣除相应数量的工时费。⑵因品检人员、工程人员、采购、业务及公司管理人员判断失误导致产品不良或报废的，由相关责任人负责，不良品退由注塑车间处理，公司按产品总重量的70%计算领料数量。⑶因后工序加工失误导致的不良品，经品检人员检查确认，由后工序负责，但不良品退由注塑车间处理，公司按产品总重量的70%计算领料数量。2．6．4客户退货及仓库呆滞产品，由仓库发注塑车间处理，公司按产品总重量的70%计算领料数量。2．6．5各后加工工序产生的不良品（包括：注塑不良；后工序加工失误导致的不良），客户退货及仓库呆滞产品，由后加工序各车间、仓库将不良品分类整理，并开具《退料单》，经品检员检验确认后退回半成品仓，并整齐摆放在半成品仓管员所指定的地方；《退料单》一式三份，一份车间存根，一份半成品仓（核算该车间半成品出入数量），一份仓管员交公司财务核算组2．6．6半成品仓管员根据各生产加工车间《退料单》，开具《退料单》，并通知注塑主管确认签名，将不良品领回处理；《退货单》一式三份，一份注塑车间，一份半成品仓，一份仓管员交公司财务核算组。2．7试产、打样控制2．7．1试产、打样由注塑部主管合理分配，各班组不得借故拖延时间，更不能拒绝。2．7．2试模、打样费用⑴试模、试料：模具试产给予试产工时2小时，原料按试模产品重量的200%计算；试料按每次2小时。经注塑主管确认PMC审核交生产副总审批；⑵打样：样品数量依据工程部下达的打样数量，工时按该产品生产定额的200%计算，原料按打样产品重量的200%计算。⑶工程部负责每月试模工时、打样工时及使用原料统计，PMC负责试料工时原料的统计，且按时将统计数据交公司财务核算组。2．8设备管理2．8．1生产设备、辅助设备由车间负责维修，并按规定保养，填写保养记录备查；公司每天对设备保养及使用状况进行监督、检查，发现问题及时纠正，对违规操作设备的进行处罚。2．8．2生产设备、辅助设备日常保养由车间负责。2．8．3生产设备、辅助设备维修费用：⑴因使用设备不当、设备保养不到位或操作人员操作失误和人为故意损坏，其维修费用全部由使用的责任人负责。⑵公用设备：因使用设备不当、设备保养不到位或操作人员操作失误和人为故意损坏，其维修费用全部由操作员平均分摊。⑶所有设备需更换的零配件由车间统一申购，需要时开具《领料单》到仓库领取3．考核3．1原材料、物料结算3．1．1领用原料、物料结算：公司财务部根据仓库提供的《领料单》、《入库单》及BOM表、生产订单核算出车间是否超领原物料，如有超领，其超领部份按公司原材料进价8.5折计算，在当班班长工资中扣除。3．1．2车间原材料损耗率低于公司给出的损耗率部分按节约的原料价值由公司和注塑车间人员按公司8：车间3的比例奖励车间人员。车间按：管理人员6：员工4比例分配。3．1．3车间每月10日前将上月的原料领用帐单与物控PMC部进行核对，核对无误后由PMC部将对帐单呈报副总经理审核、总经理审批。3．2车间结余原料、废料、胶块处理及结算3．2．1结余的原料不得自行处理，必须退回公司原料仓，由仓库开具《入库单》，公司按原料不含税价格的20%奖励车间。3．2．2车间产生的废料、胶块自行分类粉碎、入库存放。3．2．3车间因生产不良超领原料按3．1．1处理。3.3.3主管、班长对车间员工流失率负责。注塑部员工流失率定为6%，流失率每增加1%主管、班长各扣30分。流失率每降低1%