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1-1产品图纸的确认1)，确认产品的形状，同时对成为产品的立体形状构成一个印象。2)，预测离型不良，薄肉部的射出不足，缩水，弯曲，变形等成形不良情况。3)，尺寸的确认。*尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形，有无作为标准之处等标准的做法。*重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且，由于商量新型模具时，可能会作出决定，因此，必须事先确认模具图纸文件夹的“会议记录”一项。*试作时，要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时，可以用测定仪器（游标卡尺）确认已加上+·－侧的尺寸。4，确认记录在产品图纸的备注栏，空白等处的注意事项。*在外装零部件等的外表范围等。*浇口残留，顶针高度，弯曲方向，弯曲度，飞边，缩水不可等。1，新制作的模具在试作前需确认的事项1-2根据模具制作规格确认模具规格，成形机规格1，是2板式，还是3板式。2，浇口规格。（侧浇口，潜伏式浇口，点浇口等）3，浇注道直径，流道直径。（主流道，副流道）4，取用个数。5，一模周期。（设想射出·保压时间，冷却时间，中间时间等）6，有无滑块，斜滑块（斜顶针）（事先准备从产品图纸也能预测）7，成形机规格。*计算出1模的重量，确认射出容量是否充足。即使是同一机种，也必须注意如果螺杆直径的不同，射出容量有变化。1模重量（Kg）=（产品的体积（cm²）×取数量+流道体积（cm²））×树脂比重*计算出投影面积，确认合模力是否充足。合模力（g）?成形面投影面积（cm²）×模具内的平均压力（通常为400kg/cm²）5，使用树脂的确认。*在产品目录中确认初次使用树脂，过去，现在使用树脂，以及新开树脂的材料特性，预备干燥条件，成形条件等。1-3模具（实物）从模具制作处到货后，模具安装之前的确认1，确认模具是否放入成形机，并能否安装。*模具的大小以及成形机的横梁间隔，定位环直径的确认，安装板厚度的确认，模具打开的最大，最小厚度是否符合规格书。2，确认成形的可能性。*成形机的最大间隔和产品·流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔的。EJ的位置以及孔的位置是否没问题。2.模具的安装由于成形机生产厂家，机种，合模机构（曲臂式，直压式）的差异，模具的安装方法，操作方法也有差异，因此，有关各台成形机的操作方法，请参考使用说明书。如果是一般曲臂式成形机的大致程序，注意点如下表所示。*作业时，首先考虑“安全第一”，并且必须“正确”，“切实”地履行。*特别是，要十分注意起重机的使用！全用自动式起重机时，必须确认是直行还是横行，以及东南西北的方位。到其他工厂时，感觉会有偏差，因此，必须十分小心.*合模力要设定所需的最低限度的设定压力。成形途中发生飞边等不良时，要提高压力。*低压合模力·模具保护压必须设定为尽量小一些。标准是5%左右。3板型等由于弹簧的反弹力而不能关闭模具时，必须尽量设定为最低。模具接触位置尽可能不要增加，因为有时会造成模具损坏。*在操作画面之间切换，要使模具开和关的速度·压力在低速·低压模式下运行，必须使用操作按钮。不切换的机种，必须将模具开和关的速度设定为低速，进行模具交换。必须确认介质的温度已上升至设定温度。再次确认没有漏水情况。如果是多调温孔的模具，和介质的出·入多分歧的调温机，要确认管的所有温度。阀·水管接口的堵塞，或者有时由于排管失误引起的介质不流出，必须予以注意。升温途中必须尽量关闭模具。特别在设定温度时，如果在模具打开的状态下长时间放置的话，由于固定侧、可动侧产生温度差，有时造成模具不能关闭。确认升温后，设定合力模11主要机种的模具安装时的注意点直压式*即使是切换到低速·低压模式，也必须错开恢复高压状态微调开关的位置。（微调开关接近模具最小厚度）。并且，在模具开关画面中，输入模具接角位置的数据时，须输入接近“0”的数据。*如果忘记进行恢复高压状态的调整，进行手动合模时，有可能会造成模具损坏，特别是，必须注意比以前的合模具厚度小时。*模具接触后，须调整恢复高压状态的位置，安装模具。模具升温后，必须进行再次调整。*住友SH··模具未安装状态，并且，模具厚度比模具关闭完成位置小时，如果“手动”按一下关闭模具按钮，闸板会打不开，须引起注意。必须在“准备”时进行模具厚度的调整，模具接触后，进行“合模力调整”，设定在模具关闭完成位置。此时，合模力必须尽可能设定为最小压力。曲臂式*须在展开曲臂状态（关闭模具）下，进行模具接触。*在比模具厚度大10mm宽度位置，使模具完成关闭，用模具厚度调整按钮使模具的厚度缩小（前进）*低速·低压模式（SG是“准备”）下，使模具接触后，在该模式下，有时即使扩大模具厚度也打不开，这时操作按钮为“手动”，稍微打开模具打开按钮后，再次切换到：“低速·低压”状态，继续下一步操作。3,初次试作时，从假定条件的设定到取样调查的流程归纳初次试作时的流程。详情请参照以下几页。1，没有离型不良等，有空余的压力。2，确认浇口封闭时间，决定保压时间。决定保压力·保压时间41，找出在保压切换位置完成充填，或者，比充填完成的数值少3~5mm的计量值。*在射出工程中的成形不良分析成为线索，事先把握射出不足的状态以及此时位置的关系。决定射出工程的条件。计量位置·保压切换位置射出压力·射出速度31，最初不自动顶出。将操作按钮切换到手动位置，一边看情形，一边手动慢慢地（低速）推出。2）直至成形稳定，条件的调整等必须在半自动条件下继续成形。开始半自动成形。21，为了防止模具损坏，离型不良，从射出不足开始成形。2，基本设定为低压，低速，长时间。*根据产品的形状有时因为射出不足而使固定侧模具被压坏，必须注意。假定成形条件。设定条件为射出不足1要点流程1，确认与产品图纸无差异。2，形状的确认，不仅要目视，还必须用立体显微镜进行确认。须确认飞边，拉伤，皮纹等。3，尺寸的确认在产品冷却状态下进行。确认形状·尺寸61，在预定表中确认样品数。2，将①作为基本条件，对保压在5~10%上下的产品进行取样调查。3，如果出现极端不良的情况，要选取该样品。 ＊为了把握不良开始出现的界限。开始取样调查。81，再次进行尺寸的确认尺寸确认后，有必要的话，进行条件的调整。71，不是离型不良，变形，弯曲等，要在最短时间内找出。2，产品的离型，散落不成问题的话，在全自动成形机状态下稳定周期。3，如果是半自动成形机，使中间时间固定（取出产品），使周期的偏差变小决定冷却时间。53-1初次试作时的各项条件的初期设定标准（假定）实际上，有很多是依靠经验的。如果将其表示为数值的话，会有这样的感觉，只不过是标准，仅供参考，实际设定时，请培养一下自己的判断力。算出1模的重量，从该重量算出计量值。*计量值mm=1模重量×（1/比重）×（最大射出行程/最大射出容量）注：最大射出行程/最大射出容量←平均1mm螺杆行程为了形成射出不足，设定为比计算值少3~~5mm。*为了防止过于充填（过充填）。（或者，也有手动射出1模，依据该树脂量进行判断的方法。）2）计量值如果是过去，现在使用的树脂，加热筒温度，模具温度参考其设定温度。有关新材料，参考材料介绍等的设定温度。1）温度１，在试作条件表中填写标准条件。２，在取样调查中，事先确认射出时间，残量，周期时间。（还必须填写最大保压，计量时间等）３，在试作检查表中归纳不良之处。试作条件表，归纳试作检查表。9设定为5mm左右*为了不让螺杆前进至成形机的前进界限。（或者，在保压状态下强行压入时，确保残量，有时尽可能设定为非10mm左右。3）保压切换位置计量值加上3~5mm左右。4）无背压后退位置设定得低一些。（最大射出压的30~40%左右）5）射出（充填）压力设定得低一些。（最大射出速度的20~30%左右）6）射出速度设定为0%*为了保压工程中，为了不让螺杆前进。（速度为0%，不前进）8）保压速度将保压设定为0%，保压时间设定为0秒。*在保压时间中，由于射出时的惯性，有的成形机螺杆会前进。因为如果为样的话，会不明白真正的计量完成的位置。7）保压·保压时间设定为0.5~1.0秒。*控制射出时间（从射出开始到切换至保压为止的时间）。*如果超出该时间的话，螺杆的位置即使不到切换位置，也转成保压。*如果将该时间设定得长，在射出不足状态下未转换到保压，会变成时间到为止以射出压力持续压入的状态，极端情况，有时会离型不良。9）最大射出时间设定为2.0~3.0秒左右。*不设定保压时，或者，将时间控制在从成形开始直到保压第一段为止。10）射出·保压时间设定得长一点。根据产品的大小，标准是10~20秒左右。*为了在产品顶出时，不出现离型不良（拉伤，顶不出等）。11）螺杆冷却时间实际压力5kgf/cm²左右。设定多段时，与回转数相同。13）螺杆背压100rpm左右。设定多段时，切换不到5mm的计量值，慢2成左右。12）螺杆旋转数3-2到决定射出工程条件为止的流程找出比在保压切换位置完成充填，或者，充填完成时的数值少3~5mm左右的值！从射出不足开始“缓缓增加计量值”·“稍微提高压力·速度”！残量≤在保压切换的残量·实际射出压力（最大压）·射出时间确认（V-P时间）和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的状态，同时，变更计量值·射出压力·射出速度·最大射出时间的条件。考虑方法是缓缓增加计量值，如果射出不足的状态下发生变化的话，稍微提高压力·速度。在此状态下，再次缓缓增加计量值。反复该操作，测出计量值。飞边的原因是压力不足？速度不足？因为充填时间短？排气不良（气体积存）？判断到底是什么原因，变更合适的条件。*有时有的成形机不设定8），9），10）三项.I，缓缓增加计量值。（标准是每次5~10mm!)*增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产品的大小，标准是每次增加5~10左右。小型成形机每次增加1~2mm左右。*当产品只流出一半左右时，严禁一下子输入成倍的数值。在初期设时，由于射出压力设定得低一些，所以即使成倍增加，也有可能不能转换到保压成形位置。这时，因为即使是射出不足，压力集中在浇口附近，可能会造成离型不良。确认·检查！下一步1，射出不足的状态不改变时。→→到II。2，不能切换到保压时。→→到III。3，延长V-P时间。超出最大射出时间，切换至保压。→→到IV。4，实际射出压力与设定的压力相同，或者超过设定压力时。→→到III（设定压力受控时。）II,稍微提高射出速度。（标准是5~10%！）*如果即使提高速度，射出不足的状态也不发生变化时，禁止提高至以上程度。将速度设定得高一些，提高射出压力时，一下子充填，可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良，模具破损。*所谓射出不足的状态不发生变化，是需要考虑3，4，项原因。III，提高射出（充填）压力。（标准是3~5%！）*实际射出压力如果比设定压力低时，回到I，并增加计量值。*射出速度极慢时，实际射出压力应该比设定值低，此时，即使只提高射出压力也没有任何效果。这时回，回到II，并进行速度的调整。IV，延长最大射出时间（标准是0.3~0.5秒！）*II，III，IV的条件，是禁止持续变更仅一个条件。例如，将设定压力提高3%。此时从产品的状态，显示屏的实际值判断，下一步该做什么，必须找出最合适的条件。补充1所谓射出（充填）压力·最大射出压力，不是“请以设定的压力射出”的命令，而是将“控制在不超过设定压力的范围内”，并且以保护模具·成形机为目的的。由于需要1500kg/cm²的压力，如果设定为1200kg/cm²,超过1200kg/cm²的压力就不会发生。在此状态下，即使增加计量值也不可能使之充填。在最大射出时间中，控制V-P时间，可以切换至保压，没有进行该设定，没有将螺杆压入保压切换位置时，除非用手动停止，否则以1200kg/cm²的压力继续压入。因此，即便是在射出不足的状态下，将压力集中到浇口附近，也可能会发生产品顶不出，离型不良。压力15001200时间（V-P时间）在这种状态下即使增加计量值，也不会充填，而使V-P时时变长。用1200kg/cm²继续押入切换成保压点只要使它设定出最大射出时间，这个时