9S应用知识培训与9S推行启动会议解析

9S推行管理委员会编制9S培训与9S推行启动会议培训要求温馨提示※手机调成静音或关闭※积极参与活动，并相互交流分享※保持现场秩序，请不要随意走动※用心感悟及时记录您的想法感受※仔细观察，认真思考，积极行动9S知识应用培训对7S认识多少？回答下面9个问题1——我们公司已经做过7S了2——7S就是把现场搞干净3——7S只是生产现场的事情4——7S活动看不到经济效益5——工作太忙，没有时间做7S6——我们是搞技术的，做7S是浪费时间7——我们这个行业不可能做好7S8——我们的员工素质差，搞不好7S9——开展7S活动主要靠员工※了解外面企业9S做的效果※了解我们目前各部门情况心得：让不可能成为“我”能！一切因我们的态度、标准、方法、执行而“变”。八大良规有计划-没行动=零有机会-没争取=零有落实-没完成=零有价值-没发挥=零有进步-没耐心=零有任务-没沟通=零有能力-没态度=零有努力-没方法=零做好了才算做了，为什么呢？一、9S的涵义二、推行9S的目的•主要作用：•（1）9S让客户留下深刻的印象；•（2）用9S节约成本；•（3）用9S缩短交期；•（4）用9S工作场所安全系数增大；•（5）用9S可以推进标准化的建立；•（6）用9S可以提高员工的士气。•[注意事项]：一旦开始服用，请不要中途停止。三、9S活动的起源❀9S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务、满意，因为这九个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为9S。❀9S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。❀1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续9S（即清扫、清洁、素养）❀过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费……现在9S为你提供解决方案，9S在原有5S的基础上增加安全、节约、服务和满意，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！（一）整理将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。案例一:整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法、执行）案例二:（二）整顿（二）整顿合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。※目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等）。※主要活动：合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。※实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标识：在现场进行适当的标识。实施要点——三定原则：定物、定位、定量。——定物：先定区域位置再确定各物品怎么放；——定位：一.确定物品放置的合理位置原则：1.是位置要固定。2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。二.物品与位置之间的关系有以下几种：1．设备和作业台的定位。2．工具、夹具、量具、文件等的定位。3．原材料、半成品、成品的定位。4．表单、样品等的保管与存放。三、定位标示管理：在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是定位与标识的作用。标识一般可分为两类：(1)引导类标识：是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。(2)确认类标识：是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。实施要点——三定原则：定物、定位、定量。——定量：确定物品放置数量的原则：在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，并且管理简单。1．消耗品数量的确定。2．原材料，半成品、成品的存量。（三）清扫（三）清扫彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。①目的使质量保持稳定。维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，减少故障发生。创造清洁的工作场所。②主要活动对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。④实施要点彻底贯彻清扫（点检）的原则。实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。1、彻底进行清扫工作；2、难点问题和发生源的对策——对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。3、贯彻“清扫（点检）”的原则——所谓点检是指对设备进行的检查和维护。（四）清洁（四）清洁持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。❤目的保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。创造舒适的工作条件。❤主要活动彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。将异常状态及其对策进行标识。❤实施要点活动标准化。实施要点——活动标准化㈠、职责明确一是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。二是增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。三是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。四是要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。㈡、重视标准化工作对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。（五）安全（Safety)含义：消除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失；安全重点安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实行现场巡视，排除隐患；创造明快、有序、安全的作业环境；安全推行要领（1）制定现场安全作业基准（2）规定员工的着装要求（3）预防火灾的措施（4）应急措施（5）日常作业管理（1）制定现场安全作业基准1、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；2、设置工装夹具架，用完后归回原处;3、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；5、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理；6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；7、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。（2）规定员工的着装要求1、工作服是否合身；2、袖口、裤角是否系紧，有无开线；3、衣扣是否扣好；4、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险）5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋；6、安全帽、安全鞋的正确使用；7、按要求戴工作手套；8、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；9、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩；10、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。（3）预防火灾的措施1、绝对遵守严禁烟火之规定；2、除特定场所外，均不得未经许可动火；3、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方；4、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；5、定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；6、彻底管理稀释剂及油剂类物品；（4）应急措施1、常备急救用物品并标明放置位置；2、指定急救联络方法，写明地址、电话。应急（六）节约（Save)含义：对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。目的：遵循时间的科学使用法；合理规划与使用空间；制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。节约推行要领（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费彻底落实整理、整顿的各种动作。不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。避免库房、货架、天棚过剩；避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；（七）服务（SERVICE）（八）满意（SATISFACTION）（九）素养（九）素养要求工作人员建立自律和养成从事9S工作的习惯，使9S的要求成为日常工作中的自觉行为。目的营造团队精神。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才主要活动强化对员工的教育。创造良好的工作环境和工作氛围。加强员工之间的沟通。对员工的努力给予恰当的评价。实施要点制作培训教材，加强对员工的教育。如何成功推行9S运动9S推行组织及职责9S活动竞赛办法9S活动推行步骤流程图9S活动推行组织及职责9S推行委员会组织结构主任委员(经营层)推行委员(经理/主管)执行干事(管理干部)员工代表(3~5人)执行代表(经营层委派)负责人工作内容备注主任委员1.负责推行计划的核准2.负责实施活动过程中工厂整体效果的确认3.负责奖惩制度的审核4.负责对后续方案计划的核准执行代表1.负责执行计划和目标的制定2.负责各部门各层管理干部的宣传和培训工作3.负责推行期间各部门绩效的评审4.负责实施过程中检讨及追踪措施结果的确认5.负责对后续计划的规划执行干事1.理解和实施9S规划2.负责对本部门的员工宣传和教育培训3.负责对本部门9S活动的具体实施4.参与活动的评审工作5.对本部门的缺失追踪改善6.负责对本部门9S活动的日常维护工作员工代表1.参与9S活动的评审工作9S活动推行组织及职责推行委员会职责表9S活动推行步骤流程图短期长期制定推行方针及目标说明教育与活动前的宣导造势9S活动试行9S活动的评鉴9S活动导入实施及查核评鉴公布奖惩实施持续执行习惯(素养)红牌作战纳入日常管理活动检讨及改善修正制定工作计划成立推行组织整理.整顿清扫.清洁素养9S活动的推行阶段宣传沟通教育训练规划执行检查评估＊一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。＊二是制定员工行为规范，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。＊三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。培养员工良好的9S习惯，是推行9S的最终目的，是成功推行9S的标志。四、对7S的认识误区误区1——我们公司已经做过7S了误区2——7S就是把现场搞干净误区3——7S只是生产现场的事情误区4——7S活动看不到经济效益误区5——工作太忙，没有时间做7S误区6——我们是搞技术的，做7S是浪费时间误区7——我们这个行业不可能做好7S误区8——我们的员工素质差，搞不好7S误区9——开展7S活动主要靠员工误区1——