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加班时间：加工部为了完成当日生产定额，通过延长时间或轮换休息的方法，实质为加长计划上线生产时间，视同计划上线时间。C:设备运转时间，又称负荷时间。OPERATINGTIME可用性AAvailability：又称可用性比率，考虑停机时间损失，为设备运转时间/计划上线生产时间之比。c:停机时间损失例如：机器故障、毛坯短缺、计划安排的换线时间之外的意外治具调整时间设备整体效率OEE和节拍时间TAKTTIME的概念A:工厂运转时间=工作历工作日数*24hr/day*3600sec/hrPLANTOPERATINGTIME工作历工作日数：按公司工作历该周、月或年的工作日数A=B+bB:计划上线生产时间PLANNEDPRODUCTIONTIME在没有计划安排的维护保养时间和排除换线时间的前提下，目前加工课每日的计划上线生产时间为22.5hr（白班11hr，夜班11.5hr）b:计划停机时间：所有没有安排生产的时间，如中间休息时间、吃饭时间、计划安排的维护保养时间、计划安排的换线时间（无法消除但可减少，如提高预检修水平和SMED等）、标准规定的正常换刀需要的时间、没有任何产品可以安排生产的时间等。D:设备有效运转时间NETOPERATINGTIME设备有效运转时间=为理想循环时间*总件数理想循环时间：是产品在最佳条件下，可以达到的最短循环时间。有时又称为设计循环时间、理论循环时间或额定（铭牌）循环时间绩效PPerformance：又称绩效比率，考虑速度劣化损失，为设备有效运转时间/设备运转时间之比，也就是理想循环时间*总良品件数/设备运转时间之比。理想循环时间的倒数也称理想效率，绩效又等于总良品件数/设备运转时间/理想效率d:速度劣化造成之时间损失d：速度劣化包括了所有造成设备不能以最大可能速度运转的因素。如设备磨损无法达到铭牌速度、刀具早期磨损造成换刀频繁、治具定位不良需要反复装卡才能装卡到位开始加工、毛坯不合标准增加了切削量或装卡时间、投料错误、作业员效率不良等E:设备良品产出运转时间FULLYPRODUCTIVETIME设备良品产出运转时间=理想循环时间*良品产出数成品率QQuality：又称质量比率，考虑不良品造成的损失，为设备良品产出运转时间/设备有效运转时间之比，因为制造成品和不良品的理想循环时间一样，实际上质量比率就是良品总数/生产总件数之比，也就是成品率。e:不良品造成之时间损失不良品包括加工不良和加工后发现的铸造不良，OEE是设备良品产出运转时间/计划上线生产时间之比，也就是良品总数*理想循环时间/计划上线生产时间，在实践中，可以理解为OEE=可用性A*绩效P*成品率Q，换句话说，OEE是以可能的最快速度（没有速度劣化）不中断（没有停机时间）地全部生产良品（没有制造废品）的时间占整个计划上线生产时间的比率。F：设备自动运转时间(此处标示n*F)AUTORUNTIME按下启动按钮开始到黄灯亮结束的设备自动运转时间f:手作业时间(此处标示n*f)MANUALTIMEf：黄灯亮开始到按下启动按钮结束的手时间，在该时间内，作业员要以最快的速度只作必要的最少动作，例如卸件、治具清扫、上件、装夹确认及按下按钮是手作业的内容，卸件前的清扫动作要去掉。G:并行作业时间(此处标示n*G)PARALLELMANUALTIME可以在设备自动运转时间内完成的去毛刺，量测和搬运等人工作业时间g:人工空暇时间(此处标示n*个)SPARETIME并行作业时间不是提高生产线效率的重点，只要通过观测认可这些动作均可以在设备自动运转时间内完成就可以，不必花费金钱和太多精力关注并行作业时间的缩短。并行作业时间/设备自动运转时间之比，反映作业员的作业负荷，是确定人机配置的重要依据。如果作业符合低于40%以下，应当考虑缩减作业员人数，推行一人多机。效率损失分类和改善六大损失OEE损失分类举例注解换线和调整c:停机时间损失换线和调整材料短缺人员短缺热机时间换线时间包括换线后的热机时间，例行的首件调整，检查确认时间，不能算作计划停机时间，它可以缩短（如SMED）。故障停机c:停机时间损失机器故障治具故障刀具故障非计划的维护保养时间区分故障停机和短暂停机的标准有一定的灵活性。一般为五分钟以上的故障停机，故障停机一般都需要保全、刀具或治具人员的介入。速度降低d:速度劣化造成之时间损失粗暴运转铭牌能力以下运行设备磨损刀具早期磨损造成换刀频繁治具定位不良需要反复装卡毛坯改变增加了切削量或装卡时间操作者低效率工作速度劣化包括了所有造成设备不能以其最大可能速度（也就是理想循环时间）运转的因素。短暂的停机d:速度劣化造成之时间损失物流不顺的耽搁工件堆积混杂的阻隔投料错误传感器误动作吹扫和检查没有按标准作业，人员增加手作业动作等。包括了任何五分钟以内的打断手作业时间和自动运转时间的短暂的停机，一般不需要保全、刀具或治具人员的介入。生产期间废品e:不良品造成之时间损失同换线和调整期间废品在稳定生产期间产生的废品。换线和调整期间废品e:不良品造成之时间损失铸造缺陷废品铸件外形尺寸不良造成加工后报废加工尺寸不良返工序间磕碰伤组立错误在热机启动或再次生产的初期产生的废品，可能由于调整不当，热机不充分等原因。效率损失分类和改善注解改善计划性预防性维修设备点检清理清扫消灭跑冒滴漏消灭绳绑线结换线时间包括换线后的热机时间，例行的首件调整，检查确认时间，不能算作计划停机时间，它可以缩短（如SMED）。下线检修治具日点检SMED区分故障停机和短暂停机的标准有一定的灵活性。一般为五分钟以上的故障停机，故障停机一般都需要保全、刀具或治具人员的介入。改善聚焦于减少手作业时间和自动运转时间：A合理布局，优化物流，减少搬运蜂鸣器和警报灯预警机床自动运转结束，提示作业员预备。手作业时间内只作最少的必要动作。用预备动作简化必要动作（如消除走动）。治具加吹扫点防止铁屑堆积，自动除扫装夹点。装夹点装传感器，成为PUKAYOKE。每个机床门一把吹气枪，减少工具取放时间。B消除空切，减少停顿，优化路径，复合加工。速度劣化包括了所有造成设备不能以其最大可能速度（也就是理想循环时间）运转的因素。发现问题及时对策，不可听之任之，把不正常当正常对待。可以采取的对策有：C采用高能技术（高能刀片配合双约束高刚性主轴实现大进给量加工、津田驹的高精度快速第4轴）D减少铸件加工余量E通过程式设定，需要换刀前蜂鸣器和警报灯预警。F现场配备预备刀架放置待换刀具，减少机床停机等待换刀时间。G根据机床和刀具状况推行精准换刀。H均衡工程能力，将瓶颈工程分割，在将粗加工移出到非瓶颈工程，或者增加粗加工工序。包括了任何五分钟以内的打断手作业时间和自动运转时间的短暂的停机，一般不需要保全、刀具或治具人员的介入。及时反馈问题，准确分析对策，并归跟踪落实。在稳定生产期间产生的废品。在热机启动或再次生产的初期产生的废品，可能由于调整不当，热机不充分等原因。观测的目的是找出无驮动作的时间，看能消除多少浪费。确定并行作业可以在机器自动运转内完成。确定作业员的空暇时间合理，否则应该调配人机配置比例。时间观测方法时间观测观测用表观测什么观测前提和目的观测对象和次数观测结果汇总第一种时间观测第三种时间观测确定设备自动运转时间内的每个换刀、进给和切削动作时间。找出差异和无驮，消除空切，减少停顿，优化路径，采用复合加工等方法提高瓶颈和次瓶颈工程的工程能力。《工程能力观测表》《工程能力表》1.手作业时间：黄灯亮开始到按下启动按钮结束的时间。2.设备自动运转时间按下启动按钮开始到黄灯亮结束的时间第二种时间观测《标准作业表》《标准作业合并表》1.手作业的分动作时间2.设备自动运转时间3.并行作业时间可以在设备自动运转时间内完成的去毛刺，量测和搬运等人工作业时间在手作业时间内，作业员要以最快的速度作最少的必要动作，如开门卸件、治具清扫、上件、装夹确认及按按钮等。如果作为现状的观测，就要观测当时的状况。否则就是观测理想循环时间，因此黄灯灯亮之前作业员要在机床边预备，序前工件不能即刻上件的时候，作业员要将工件预备到机床边。观测的目的是确定工程能力（产能）观测结果登录《工程能力表》，并据此绘制BarChart，以此图表确定瓶颈工程和次瓶颈工程，并求取生产线的理想绩效，以此理想绩效的90%±3%确定为班定额，后勤课再依此班定额确定日计划达产定额。结果汇总到《标准作业合并表》确定无驮动作，去除多余的时间浪费，以提高效率，减少作业员劳动强度。瓶颈和次瓶颈工程的每台机床每台机床都要观测，每台观测5次，作业员随其所操作的机床参加观测，结果记入时间观测表，如果存在大的波动，应当找出特殊原因，重新测量，消除变差。针对每位作业员观测一次，记录每一个动作的时间工程能力观测表观测员观测日期最佳时间当前定额数是多少，是否达产？工号签名1234手作业自动运转工程名称机床序号机床编号设备循环产出工件数作业员时间记录（秒）56共页第页车间区域班长生产线件号件名工程别能力表（验证观测结果）观测员观测日期1446144636161张云杰56056640132773046组立1268701414组立衬套12687张云杰13307110136410OP4AHNC-5716923安卫朋6554460912136CDSVMC-31626554460912136BDSVMC-31721367986650OP3有两台机床速度明显低于第一台（DSVMC-313），此次依第一台计算理论绩效，如欲更改定额应依据机床速度的改善结果。266665026666506554412130609OP3ADSVMC-31323773叶英才8649157712137CDSVMC-32227629刘建光刘保华845071213459168531442817019140BDSVMC-315225052505刘保华86516138269CDSVMC-3142OP2ADSVMC-3122154301BDSVMC-32123640毛建新56483484541153299902748675141543027542夜班11.5hr日22.5hr月25dOP1ADSVMC-32023640毛建新57最佳时间（秒）客户要求节拍时间工程能力备注工号签名自动运转完成时间小时白班11hr71874269426/Dec工程名称机床序号机床编号设备循环产出工件数作业员VOLVO6131079CAP604798生产线件号件名当前日定额客户节拍100%3640毛建新54483生产线日能力共1页第1页90%93%87%张永刚DSP3韩伟车间区域班长28组立销17569杨小龙28200501557692893289362316231非瓶颈工程，承袭班长观测数据次瓶颈工程非瓶颈工程，承袭班长观测数据8246728274手作业539723212668028025376021312146129131471314713213013039214793185739707产能统计表（验证观测结果）工程名称机床序号机床编号设备循环产出工件数DSP3韩伟VOLVO车间区域班长生产线工号签名手作业自动运转完成时间设备循环产出工件数作业员最佳时间（秒）客户要求节拍时间CAP6046131079件号件名当前日定额客户节拍观测员观测日期日22.5hr月25d工程能力备注小时白班11hr夜班11.5hr694客户要求节拍时间798718742100%90%93%87%生产线日能力共1页第1页客户节拍观测员观测日期备注26/Dec张永刚共1页第1页CalculatingOEEWorksheetProductionDataShiftLengthHours=0MinutesShortBreaksBreaks@MinutesEach=0MinutesTotalMealBreakBreaks@MinutesEach=0MinutesTotalDownTimeMinutesIdealRunRatePPM(PiecesPerMinute)TotalPiecesPiecesRejectPiecesPiecesSup