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金属塑性变形的物理本质1．塑性变形包括晶内变形和晶间变形。通过各种位错运动而实现的晶内一部分相对于另一部分的剪切运动就是晶内变形，常温下有滑移和孪生，当T0.5TR时，可能出现晶间变形，高温时扩散机理起重要作用。2．派一纳模型。假设：经典的弹性介质假设和滑移面上原子的相互作用为原子相对位移的正弦函数假设。意义：ⅰ位错运动所需派一纳力比晶体产生整体、刚性滑移所需要的理论切屈服应力Tm=G/2π小许多倍。ⅱb越小，a越大，则临界切应力越小ⅲ其他条件相同时，刃位错的活动性比螺位错的活动性大。公式：3．滑移系统。4．孪生。孪生后结构没有变化，取向发生了变化，滑移取向不变，一般孪生比滑移困难，所以形变时首先发生滑移，当切变应力升高到一定数值时才发生孪生，密排六方金属由于滑移系统少，可能开始就形成孪晶。5．扩散对变形的作用：一方面它对剪切塑性变形机理可以有很大影响，另一方面扩散可以独立产生塑性流动。6．扩散变形机理包括：扩散-位错机理；溶质原子定向溶解机理；定向空位流机理。7．扩散-位错机理：扩散对刃位错的攀移和螺位错的割阶运动产生影响；扩散对溶质气团对位错运动的限制作用随温度的变化而不同。8．溶质原子定向溶解机理：晶体没有受力作用时，溶质原子在晶体中的分布是随机的，无序的，如碳原子在α-Fe,加上弹性应力σ（低于屈服应力的载荷）时，碳原子通过扩散优先聚集在受拉棱边，在晶体点阵的不同方向上产生了溶解碳原子能力的差别，称之为定向溶解，是可逆过程。定向空位机理则是由扩散引起的不可逆的塑性流动机理。9．金属的屈服强度是指金属抵抗塑性变形的抗力，定量来说是指金属发生塑性变形时的临界应力。10．理论屈服强度的估计。11．金属的实际屈服强度由开动位错源所需的应力和位错在运动过程中遇到的各种阻力。实际晶体的切屈服强度=开动位错源所必须克服的阻力+点阵阻力+位错应力场对运动位错的阻力+位错切割穿过其滑移面的位错林所引起的阻力+割阶运动所引起的阻力。8.金属的塑性变形和加工硬化1．加工硬化：金属在冷塑性变形过程中，随着变形程度增加，其强度和硬度提高而塑性（延伸率、面缩率）则降低，这种现象称为加工硬化。2．面心立方金属单晶体的应力-应变曲线。ⅰ硬化系数θ较小，一般认为在此阶段只有一个滑移系统起作用，强化作用不大，称位易滑移阶段。ⅱ硬化系数θ最大且大体上是常数，对于各种面心立方金属具有相同的数量级，故称为线性硬化阶段。ⅲ硬化系数θ随变形量的增加而逐渐减小，故称为抛物线强化阶段。3．对应力-应变曲线影响的主要因素。4．面心立方金属形变单晶体的表面现象。ⅰ除了照明特别好（暗场），用光学显微镜一般看不到滑移线。ⅱ光学显微镜在暗场下可以看到滑移线，线长随应变的增加而递减，电镜观察到的单个滑移线比第一阶段粗而短。ⅲ出现滑移带，带中包括许多靠的很近的滑移线，应变增加，带间不在增加新的线，形变集中在原来的带中，滑移带端出现了碎化现象。5．面心立方金属单晶体的加工硬化理论。6．多晶体是通过晶界把取向不同，形状大小不同，成分结构不同的晶粒结合在一起的集合体。晶界对塑性变形过程的影响，主要是在温度较低时晶界阻碍滑移进行引起的障碍强化作用和变形连续性要求晶界附近多系滑移引起的强化作用。ⅰ障碍强化作用ⅱ多系滑强化作用ⅲ多晶体变形的不均匀性7．金属多晶体应力-应变曲线ⅰ点阵类型和金属种类的影响ⅱ变形温度于应变速率的影响a.随温度升高可能开动新的滑移系统。b.随温度升高可在变形过程中出现回复和再结晶现象，引起金属软化，减弱加工硬化。c.随温度升高可能出现新的塑性变形机理，使加工硬化减弱。8．细化晶粒对金属材料的力学性能有何影响？有哪些途径可以细化晶粒？细化晶粒可以提高韧性，有助于防止脆性断裂发生，可以降低脆性转化温度，提高材料使用范围，在低强度钢中，利用细化晶粒来提高屈服强度有明显效果。细化途径：（1）改变结晶过程中的凝固条件，尽量增加冷却速度，另一方面调节合金成分以提高液体金属过冷能力，使形核率增加，进而获得细化的初生晶粒。（2）进行塑性变形时严格控制随后的回复和再结晶过程以获得细小的晶粒组织。（3）利用固溶体的过饱和分解或粉末烧结等方法，在合金中产生弥散分布的第二相以控制基体组织的晶粒长大。（4）通过同素异形转变的多次反复快速加热冷却的热循环处理来细化晶粒。9．固溶强化机理：固溶强化机理即溶质原子与位错的相互作用，有四种主要类型。（1）溶质原子与位错的弹性相互作用：溶质原子对位错的钉扎形成气团；由于溶质原子的溶入而导致合金弹性模量的变化；因为溶质原子与溶剂原子尺寸差异而引起的弹性应力场阻碍了位错运动。（2）溶质原子与位错的化学相互作用：铃木钉扎。（3）溶质原子与位错的电学相互作用（4）几何相互作用。10．由于溶质原子对位错的钉扎，对于处在低温变形或较高温度变形后的体心立方金属的应力—应变曲线，变形材料的外观、性能将产生什么样的影响？为什么？应力—应变曲线上出现上、下屈服点和屈服延伸区，出现屈服效应现象，当温度从室温上升时，出现动态形变时效，上下屈服点反复出现，变形材料的外观出现吕德斯带缺陷，变形材料引起金属软化，使加工硬化减弱11．解释什么是屈服效应现象？这种效应在变形金属表层上会产生什么缺陷？原因是什么？如何消除？在拉伸曲线上出现上屈服点、下屈服点和屈服延伸区的现象称为屈服效应。这种效应在变形金属表面上会产生吕德斯带缺陷，因为在外应力作用下，某些地方位错钉扎不牢，它们首先摆脱溶质原子的气团开始运动位错源开动。位错向前运动时，在晶界前受阻堆积，产生很大的应力集中，再迭加上外应力就会使相邻的晶粒内的位错源开动，位错得以继续传播下去，这一过程进行的很快，所以就形成了不均匀的变形区，在金属外观上反映是一种带状的表面粗糙的缺陷。在钢中加入少量的Al,Ti等强氮、碳化物形成元素，它们同C、N结合称化合物把C、N固定住了，使之不能有效的钉扎住位错，因而消除屈服效应现象；或在钢板冲压前进行小量的预变形，使被溶质原子钉扎的位错大部分基本摆脱气团包围，然后加工则不会出现吕德斯带了。12．形变时效：把屈服效应显著德金属材料拉伸到超过屈服延伸区德变形程度后，去掉载荷，又立即重新加载时，刚开始塑性变形的应力仍等于卸载前的应力，若卸载后经过长时间的停留再重新加载时，则开始塑性变形时的应力要高于卸载时的应力，并且重新出现了屈服效应现象。这即是形变时效现象。13．形变时效现象的原因：预先加载时产生塑性变形使位错摆脱溶质原子气团的钉扎，如果卸载时间过长，溶质原子有时间通过扩散重新包围位错形成新的气团，钉扎住位错，所以再重新加载时又会出现屈服效应。温度足够高时，在变形过程中就可能产生时效称动态形变时效。14.聚合型两相合金中有一相为硬脆相时，请分析硬脆相的存在及其形状对合金的力学性能有哪些影响？(1)渗碳体以片层状分布于塑性较好的铁素体中，铁素体变形受阻，位错运动被限制在炭化物片层之间的很短距离内，使连续变形甚为困难，碳钢的强度随渗碳体片层距离的减小而增高，片层间距越小，其强度越高，塑性不降低（2）球状珠光体中，渗碳体呈球状，对铁素体变形的阻碍作用降低，故强度降低，塑性显著提高，片状渗碳体比球状渗碳体强度高，塑性低。（3）如硬而脆的第二次渗碳体呈网状碳化物分布在晶界上，影响晶粒间的结合，并使晶粒内部的变形受阻碍导致应力集中，造成过早的断裂，反而强度下降，塑性也会明显下降（4）渗碳体成细小弥散微粒分布在铁素体中，流变应力大大增加。过饱和固溶体的沉淀过程。15．弥散分布型两相合金中对于沉淀强化合金系其实现沉淀强化所具备的基本条件是什么？沉淀强化的机理是什么？沉淀强化合金系的基本要求使固溶度随温度的降低而减少。沉淀强化机理：（1）切过第二相的强化机理：当第二相质点细小的情况下，位错直接切与基体仍然存在着共格关系的第二相质点（2）绕过第二相的强化机理：当第二相质点长大到位错难以借助切过的方式通过的时候，位错只能用绕过的方式前进，位错借助于绕过的方式通过第二相。16．为什么在沉淀强化合金中，强化相质点存在着对应于最佳强化效果的最佳第二相粒子尺寸间距？下图表示了沉淀强化合金的强化效果与质点尺寸关系，如果位错以切过的方式通过第二相质点时，位错运动的阻力将随质点尺寸加大而增加，如曲线B所示，如果位错以绕过的方式通过第二相的质点时位错阻力将随质点尺寸减小而增加，如曲线A所示，因为在体积分数一定时，粒子越小，数量必然就越多，间距就越小，但位错总是选择需要克服阻力最小的方式、最容易通过的方式来通过第二相质点。质点较小时，容易切过，按曲线B决定强度，质点较大时，容易绕过，按曲线A决定强度，当质点相当于两曲线交点P所对应的尺寸大小时，位错运动遇到了最大的阻力，得到最佳强化效果，对应的尺寸就是最佳的尺寸。17．散强化机理用粉末冶金方法，将细小高熔点的金属氧化物、氮化物、炭化物等强化相质点加入合金中来进行强化的方法称为弥散强化。弥散强化合金的特点是：（1）强化相质点和基体金属都被研制成微细的粉末，然后通过机械混合，压制烧结而成，没有沉淀析出过程，因此也没有各阶段的区别；（2）第二相在基体中一般溶解度很晓，热稳定性耗。（3）第二相与基体没共格关系。（4）没有向沉淀强化合金那样要求随温度降低固溶体溶解度要降低的限制，理论上可以设计大量的弥散合金系列。18．金属塑性变形时常用塑性指标有哪些？改善金属材料的工艺塑性有哪些可用的措施？塑性指标有：延伸率、断面收缩率，相对压缩率，扭转数，冲击韧性金属自然性质（组织结构及化学成分），变形温度，应变速率，应力状态，不均匀变形其它因素（变形状态、尺寸、周围介质等）等都对塑性有影响。19．钢在塑性变形时变形温度的变化对其塑性和力学性能有什么影响？如图所示，碳钢的塑性随温度的变化可能有四个脆性区，三个塑性较好的区域。在区域Ⅰ中，一般塑性极低，到-200度时几乎完全丧失掉塑性。区域Ⅱ位于200~400动态形时效产生的蓝脆区。区域Ⅲ位于800~950范围内，这是红脆区（热脆区），区域Ⅳ，在这个温度区加热，金属可能过热或过烧，削弱了晶界的强度。20.超塑性简介。9．金属在塑性变形中的组织结构与性能变化1．冷变形使金属材料的组织结构和力学性能发生什么变化？在实际生产中采用冷变形有何意义？物理化学性能有何变化金属材料冷变形后，组织结构上的变化：晶粒被拉长，形成了纤维组织，夹杂和第二相质点成带状或点链状分布，也可能产生形变织构，产生各种裂纹，位错密度增加，产生胞状结构，点缺陷核层错等晶体缺陷增多，自由能增大。力学性能的变化体现在：冷加工后，金属材料的强度指标（比例极限，弹性极限，屈服极限，强度极限，硬度）增加，塑性指标（面缩率，延伸率等）降低，韧性也降低了，还可能随着变形程度的增加二产生力学性能的方向性。生产上经常利用冷加工能提高材料的强度，通过加工硬化来强化金属材料。物理、化学性能也发生明显变化：密度降低，导热、导电导磁性能降低，化学稳定性、耐腐蚀性降低，溶解性增加。2．回复处理使冷变形后金属材料的组织结构和力学性能发生哪些变化？这种变化有何实际意义？回复过程中，金属会释放出冷塑性变形过程中所贮能量的一部分，残余内应力会降低或消除，电阻率、硬度、强度会降低，密度、塑性、韧性等会提高，能够保持良好的形变强化的效果。回复温度较低时，由于塑性变形所产生的过量空位会消失，机械性能变化不大，电阻率有较大程度降低。回复温度稍高一些时同一个滑移面上的异号位错汇聚而合并消失，降低位错密度，回复温度较高时，不但同一个滑移面上的异号位错可以汇聚抵消，而且不同滑移面上的位错也易于攀移和交滑移从而互相抵消或重新排列成一种能量较低的结构，随着温度越高，形成多边形化组织或亚晶。回复退火在生产中的实际意义主要是用于去内应力退火，使冷加工的金属件在基本保持加工硬化的条件下降低其内应力，避免变形和开裂，改善耐蚀性。3．结晶和晶粒长大的组织性能变化和意义。再结晶从形成无畸变的晶核开始，逐渐长大成位错密度很低的等轴晶粒，当变形基体全部消耗完即进入晶粒长大阶段。再结晶蚀消除加工硬化的重要软化手段，再结晶还是控制晶粒大小、形态、均匀程度获得或避免晶粒