搜索
过程审核（VDA6.3）实战培训P7客户支持，客户满意度，服务P3产品和过程研发的策划P4产品和过程研发的实现P5供应商管理P6批量生产P2项目管理过程要素P6：批量生产P6.1什么是过程的输入？过程输入（Input）最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.1是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？*在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。针对批量生产的审批条件，与客户进行了协商沟通。来自原型件技术放行程序的基准件必须根据客户要求加以保管。对投产保障过程加以了描述和落实，一方面缩短量产启动阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。对于所有新研发零部件以及经过变更、并且需要落实原型件技术放行程序的零部件，应落实投产保障。根据客户要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。生产资料/新研发的零部件均通过了原型件技术放行程序。定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品故障模式及影响分析开展管理及更新。-项目状态纪要-交接记录-里程碑记录-确定的措施和落实时间表-批准的供应商-过程故障模式及影响分析和措施-产品故障模式及影响分析，包括措施-交接记录-生产批准记录-物料安全说明书IMDS-客户审批（产品审批，过程审批）-必要情况下，一定期限内的特殊审批-PPF记录8.6批量生产（P6）编写一份《项目交接流程》/内部PPAP《项目交接流程》内部PPAPPPAP报告PPM过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.2在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？正确的产品（原材料，零部件，组件，...）必须以约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的文献记录，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。对上述的过程必须加以规范（看板，Justintime，FIFO）。必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。在委托加工完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且规范。对这一过程必须加以规范。-合适的运输工具-定义的仓储位置-最小化/不设置中间临时仓库-看板管理–Justintime-仓库管理-变更状态-只传递合格的零部件-统计件数/分析评价-信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件-仓库库存-根据客户需求决定加工数量-根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）8.6批量生产（P6）-车间内部材料的看板管理（统计件数/分析评价资料）和仓库管理-合适的运输工具：物流小车、周转箱-车间内部或工序边的仓储位置-车间内部的最小化中间临时仓库-剩余材料、变更状态的材料的管理-只传递合格的零部件-车间领料后多余材料：归还不需要的零部件/多出来的零部件-仓库库存-根据客户需求决定加工数量-根据生产需求决定最高、最低库存量FormelQ(第6版)培训审核发现的问题（生产中的仓库）：－仓库贮存条件：仓库面积、仓库库位、温湿度要求，进出货物记录的真实性,如：温湿度计已经失效－仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等－批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）－状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）－包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；－开箱后剩余料的关闭情况；－包装损伤后的管理要求；－多余零件的管理：临时储存，剩余料不入帐、不防护、无标识、随意放置等；注意：----新材料、PPAP之前的零件/成品的管理规定----断点产品的管理规定过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.3是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？必须始终贯彻/落实客户自定义的包装规范（包括在生产环节中）。在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度。必须定期清洁周期，并且加以监控。加工工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。-仓储量-仓储条件-批准的特种和标准运输容器到位-客户自定义的包装规范-企业内部的运输容器-防止受损-加工工位上零部件的定位-整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）-仓储时间的监控-环境影响，空调1）物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工；吞吐量大的落地堆放，周转量小的用货架存放；落地堆放以分类和规格的次序排列编号，上架的以分类四号定位编号。2）物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，考虑车间内部的仓储量和仓储条件3）根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成、列、整齐。4）仓库保管员对库存、代保管、待验材料，做到人各有责，物各有主，事事有人管，按照要求进行仓储时间的监控和环境监控5）仓库物资如有损失，贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员应及时报告部门负责人。分析原因，查明责任，按规定办理报批手续，未经批准一律不准擅自处理。保管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法。6）保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识将物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。问题：－关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤；－没有足够的、合适的运输器具；－料箱、料架损坏未及时修复；－零件未按要求放置在料箱、料架内；－运输器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应；－有序、清洁的储存，不超装；－是否需要使用防护薄膜？如：工装（壳体）定位点：使用金属定位，是否会影响铜套的精度？过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.4必要的标记/记录/放行是否到位，并且相应与原材料进行了关联？对批准的原材料必须加以唯一的标记，并且可以被唯一的识别。在标记上必须能够了解批准状态。必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标记。必须考虑到客户针对产品放行的特殊要求。必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工段，并且被安装。必须确保所有的审批都是可追溯的。必须在合理的框架范围内，确保所生产的单元的可追溯性（例如批次安装文献纪录）。根据产品风险，必须在从供应商到客户之间的整条过程链上确保可追溯性。必须考虑到可追溯性标记方面的客户要求。必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应做好记录。-客户针对标记和可追溯性的技术规范，要求（法律法规要求，产品责任法）-旨在产品/原材料审批的过程-放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示牌，货物随单，...）-批准记录-可追溯性体系/方案-特种放行文献记录（数量，持续时间，标记类型，…）-特殊特征-生产控制计划，控制计划-VDA说明书8.6批量生产（P6）参考《产品可追溯性控制程序文件》《供应商的批次规定》、《产品批次规定》1、原辅材料标识卡/收发存状态卡或者是成品标识卡：材料名称、供应商/顾客名称、进货/出货日期、数量、批号、有效期、质量状态/放行状态（绿牌）2、顾客如有特殊要求，如：条形码/二维码，则按照顾客的要求3、材料/零部件发往车间，还需要发放“跟踪卡”、“条形码/二维码”4、发放的材料/零部件必须要有“批号”，做到可追溯；质量记录中的批号追溯；外协件进厂/进入车间的批号管理5、精益生产：基本思想：JIT，只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品。追求目标：快速应对市场变化，高度柔性化生产，零库存，零缺陷。生产方式：一件流的生产方式，追求生产的同步性、生产的均衡化，准时的物流供应，极大限度的排除7大浪费和缩短制造时间，提高生产效率，创造出低成本、高品质、少库存、能快速应对市场的生产系统－生产起始的认可：设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验；－过程认可检查表的内容是否全面；－过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢复生产时的认可；－更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录；－记录不完善、难识别、和实际复检有偏差等；－若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。应有相应标识，防止流入下工序！过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.1.5在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？变更流程，也就是说从变更申请一直到变更落实必须被明确的加以描述。对责权关系必须加以规范。必须落实一道旨在规范变更审批的过程。变更必须与客户协商沟通，并且经过审核及批准。必要时，需要重新证明PPF。这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。为此，必须落实一套合适的体系，实现对定义的过程流程的控制。上述要求同样适用于供应链。在实际落实前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价（风险分析，PLP，...）。在批准和落实变更前，必须检验其是否与客户要求保持一致。必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，加工制造的始终是正确的设计版本的成品，并且被交付给客户。对于在记录和存档方面有特殊要求的特征，必须相应做好跟踪和记录。必须确保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。-由组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件之间的归口，成本影响，时间影响，…）-将变更传递给过程研发，生产环节，仓库或者位于上游的供应商-跟踪变更的落实状态（带有状态的一览表）-对变更历史加以记录（零部件历史记录）-对相关涉及的文件进行更新（图纸，指导书，…）-更新故障模式及影响分析（产品和过程）-对包括记录在内的变更进行验证和确认-对变更或者变更了的产品/零部件的使用加以控制-对于可能导致停产的大规模变更，落实提前生产-变更的循环时间（客户要，…）-检验工具，检具，模具和图纸的变更状态8.6批量生产（P6）参考《变更管理文件》参考《生产变更管理表》参考《生产变化点管理规定》过程要素P6：批量生产P6.2所有生产过程是否受控？最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.2.1在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息？*在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划（PLP），生产计划表，生产注意事项）必须到位。其中必须对检验特征，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特征/质量的过程参数必须加以完整的说明。过程参数和检验特征必须带有公差说明。在过程控制卡上必须确定处置界限。这些处置界限必须可识别，并且可追溯。针对过程要求和检验特征，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器编号）所对应的数据。必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标记，重新检，...）。质量检验方案与客户要求/同客户的约定