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过程审核（VDA6.3）实战培训P7客户支持，客户满意度，服务P3产品和过程研发的策划P4产品和过程研发的实现P5供应商管理P6批量生产P2项目管理过程要素P6：批量生产P6.3哪些岗位为过程提供支持？人力资源最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.3.1在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。必须对车间技工的自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，...），对此，必须加以描述。必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识。（继续下一页）-岗位描述，任务描述-员工参与改进计划-车间技工自检-过程批准（设置批准/首件检验/末件检验）-过程调节（对控制卡的解读）-隔离权限-整洁和清洁-开展或者安排维修和维护保养-零部件提供/仓储-开展/安排检验/测量工具的设置和调整过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.3.1在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？（继续上一页）在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务/功能是什么，而如果被错误的装配，导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。必须落实一道过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。应向员工定期告知在客户那里达到的最新质量水平。员工应参与到不断改进过程当中。针对递交的改进建议，进行了反馈/响应。针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间。对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标记并且保管好。-产品培训-质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划-改进建议-自愿的特殊行动（培训，质量循环）-为质量改进做出的贡献-自评-信息流，组织方面的落实-研讨会-产品责任培训参考《培训程序文件》----公司岗位汇总清单----岗位职责----人力资源状况分析/人力资源分布----培训需求的提出----有效性的监控（员工试用期的确定）FormelQ(第6版)培训常见问题：－员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；－没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中的缺陷；－没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差；设备之间的的相关性－检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差；－未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检；－不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应；－没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报；－没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；－5S工作不到位，未实现有序和清洁；－生产/检验相关的器具不在现场；－TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题而“似乎”不影响生产时坚持生产；－未检查设备、仪表、检具的标定/校准有效期；－零件准备混乱，如为图方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险；过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.3.2员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？*对于每一个加工工位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。至于谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用规划中，应将上述的这份记录考虑在内。员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验工具的使用，...）。-指导/培训/资质培训证明-对产品以及发生的故障的认识-针对劳动安全/环境的培训-针对“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训-能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）-过程和工艺技术发生变更时的培训规划-产品培训–起因-产品责任培训-（继续上一页）过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.3.2员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？（继续上一页）应定期开展劳动安全培训，以及环境方面的培训。对于“需要特殊验证的零部件/产品”的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。对于所开展的培训，指导/资质培训证明，必须做好记录。针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等）。针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划表。对入职培训阶段必须加以证明。一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训/指导，并且做好记录。-质量信息（设定参数值/实际参数值）-零缺陷计划-改进建议-自愿的特殊行动（培训，质量小组）-病假率低-为质量改进做出的贡献-自评-信息流，组织方面的落实-研讨会8.6批量生产（P6）参考《培训程序》----岗位清单----员工培训档案：资格证明等----专业培训计划：CP/SOP----环境、安全----特殊工种----教师资格常见问题：－没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗位技能；－班组长的特别培训；－注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求；－培训记录和考核：上岗证、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照；－培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合；－特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力/听力的定期检查、工间休息（疲劳）；－换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复工前未培训；－没有持续的培训，培训内容不全面；过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.3.3是否编制了人力资源安排计划表？对于人力资源安排规划，需要考虑到员工的资质（资质培训表）。缺勤率特征参数（病假/休假/培训）应被纳入人力资源安排规划。对于备选人员和/或外调的人员，必须确保他们具备必要的资质。针对代位规则，应加以记录，同时在资质培训表的基础上，应用于各个生产环节。-班次计划表（针对具体的委托）-资质证明（资质培训表）-信息流，组织方面的落实-记录的代位规则8.6批量生产（P6）FormelQ(第6版)培训常见问题：－根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划；－人员素质矩阵表：一岗多人、一人多岗；－关键岗位的顶岗计划；－顶岗人员的培训和能力证明；－人员素质矩阵表的定期更新：抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等；－具有带教资格的员工证明：能做好工作的老工人不一定能教好新员工，他知道要求却不能完整表达！－生产现场信息栏、信息板、信息墙的设置；－员工应了解的信息：生产/质量情况、一次合格率、报废率及其目标；－内外部顾客的近期质量问题、质量抱怨和改进工作跟踪；－注重激励机制：先进员工/班组评选和奖励、质量改进奖励、质量稳定奖励；－班组会议，员工交流；----服务人员的管理----一岗多能（缺勤问题）过程要素P6：批量生产P6.4通过哪些资源落实了过程？物质资源？最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备，装置，机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防性维护保养周期。落实必要的维护保养措施所需的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实。针对机器，设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。生产装置零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须加以确保。（继续下一页）-计划的/定期维护保养作业-关键过程生产装置的零备件到位情况-遵守规定的维护保养周期-计划的开销与实际开销相互一致-对开展的维护保养作业加以记录-所安排的员工的资质-工作证明的存档-对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验8.6批量生产（P6）过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？（继续上一页）全面设备维护保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及清洁的加工工位。有效的落实了一道过程，负责对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化。模具应在一套模具管理体系的管辖范围内。模具管理体系具体涉及以下的一些事项：-使用状态标记（合格/不合格/正在维修）-模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更-模具寿命-防止模具受损-模具的所有权关系-零备件的安排，零备件的到位情况-针对维护保养作业，委托外部服务提供商-所属技术文献资料的到位情况/应用-受托负责维护保养作业的部门的装备-针对磨损严重的单元制定的预防性模具更换计划-维护保养作业的落实质量-维护保养目标的采集，评价以及发展-货架管理装置/用于运输和仓储的生产资料8.6批量生产（P6）参考《设备管理/工装模具等程序文件》按照“设备、工装、模具的名称一档一户地日常维护记录1）生产设备：－没有定期计算重要特性相关的Cpk值和Cpk值不满足要求时的措施；－重要过程参数的强制性控制/调整；人员权限；－防错的应用实例不足；－设备性能的定期验证工作；－设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计（有没有设备档案）；－生产过程中对产品的防护，特别如上下料位置、有表面质量要求的零件对于防错的要求：－容易人为失误的工位（不合格品难以识别和误操作）；－总结过去的抱怨/差错，制定防错法的改善方案；－防错应用：产品设计、探测报警、限位停止、计数控制、检查表确认/交叉确认等；－防错装置可能失效，防错功能需每日验证！通过好/坏零件分别通过防错装置来验证其功能是否正常！过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.4.2通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？*选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录入生产控制计划。不可能会发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）。针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验工具能力考查。所选用的检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及待检特征的测量精度要求。能够提供检验工具的校准证明（检验标牌）。设计并且落实了一道定期监控测量和检验工具的过程（定义了收/送义务）。同时，还应考虑到集成在过程中的、对产品特征有影响的测量技术的校准。落实了一套针对测量和检验工具的标记体系。检验和测量工具的管理是通过上述的标记体系开展的。对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验装置的配件，应采取同样的方式加以监控。-生产控制计划-可靠性、功能和耐腐蚀性检验，...-测量精度/检验工具能力-检验过程能力证明-数据采集和可评估性-检验工具校准证明-和客户协商沟通，对检验工具/测量方法加以调整2）检测设备----测量设备清单、使用指导书－测量设备的状态、能力（MSA）、精度符合要求；－测量设备的可操作性；－检具的保养状态，有无标样检验检具；－校准和标定；－极限样件；－MSA测量系统分析；参考《程序文件》MSA接受准则低于10%的误差——测量系统良好，可以接受；10至30%的误差——根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等，可以是可接受的，并且应对测量系统进行分析；大于30%的误差——测量系统不可接受。需分析各种问题加以改进，或更换新的量具。另外，区别分类数ndc要能≥5过程要素P6：批量生产最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P6.4.3加工工位以及检验工位是否