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面对越来越严峻的能源问题，节能降耗、保护设备、提高设备效能将是每一个企业的生存之本。第一讲设备管理及其发展史一、设备管理在企业中的地位（作用）1、几个名词含义设备：•经典含义：可供长期使用，基本保持其原有的实物形态和功能的劳动工具和物质资料的总称。•现代含义：可提供折旧的固定资产的总称，国外称：有形固定资产的总称，如：建筑物、机器、工具等。按用途分：•生产工艺设备：直接参加工业生产过程的设备。•辅助生产设备：服务于生产过程的设备——动力设备、运输设备、传导设备等。•科研实验设备：用于开发新产品的各种测试、计量设备。•办公设备：计算机、复印机、打字机、摄像、录像机等。•生活福利设备：医疗卫生机械、炊事机械、文体器械等。按生产主要程度分：•关键设备：在生产过程中起主导、关键作用。•主要设备：起主要作用、机械行业上修理复杂系数5以上的设备。•一般设备：简单、价格便宜、维修方便的设备。按适用范围分：•通用设备：适用于不同行业不同部门的，如变压器、电机、金切机床等。•专用设备：只适用于某个行业的特定设备，如炼钢炉、纺织机、造纸机、造币机等。管理利用五种资源（要素）——人、财、物、信息、时间对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学管理，以达到特定的目的。其中人最重要，要以人为本。管理应该是开放式的管理，要与外界交流互动。高层管理：战略决策；中层管理：管理决策；基层管理：执行决策。管理——计划、组织、执行。2、设备在企业中的地位（1）是企业生产的物质技术基础——马克思说；机器设备是生产的骨骼和肌肉系统，可见，没有机器设备就没有现代化的企业。（2）是企业固定资产的主体——在固定资产价值总额中，一般占到60%～70%。（3）在生产力中具有决定性的因素——毛主席讲：兵要精，武器要好。3、设备管理在企业中的地位：（1）是企业生产管理的基础工作。生产中的各个环节和工序要严格地衔接与配合，生产的连续性主要靠设备的正常运转来保证，一旦故障停机，环节就会中断，全线就会停顿。所以，只有加强管理，正确操作，精心维护，使设备处于良好技术状态，才能保证生产的连续性和稳定性，所以说设备管理是企业生产管理的基础工作。（2）是产品质量的保证。质量是企业的生命，必须靠精良的设备和有效的管理，否则就会出现次品和废品。（3）是实现安全生产和环境保护的前提。如果管理不善，就会导致设备事故和人员伤害，所以设备管理人员必须重视，为安全生产和环保创造良好的前提。（4）是降低生产成本、提高经济效益的重要保证。产品原材料的消耗、能源消耗、维修费用等都摊销在产品的成本上，都与设备直接相关。设备管理影响到产品成本的投入，影响到企业的产出，所以要向设备要产量、要质量、要效益。（5）是企业长远发展的重要条件。企业要在激烈的市场竞争中求得生存和发展，需要不断采用新技术、开发新产品，依靠科技进步，提高装备水平，实现企业的长远发展。二、设备管理的特点1、技术性强现代生产设备是现代科技的载体，所以设备管理具有很强的技术性。现代设备包含了机械、电子、光学、液压、计算机等许多方面的科技知识，比如：一台数控加工中心，它的操作都是程序化，稍有不慎就会出大错，它的使用、维修均需要一定的专业知识，不懂技术就很难管好这些设备。案例：2005年西安东方厂在维护一台数控加工中心（意大利产）时，操作工盲目拆卸液压系统的液压泵，结果造成液压系统无压力，设备不能正常工作。2、综合性高（1）现代设备是多门科技的综合应用。（2）设备管理的内容也是综合性的——有工程技术、经济财务、组织管理。（3）为了获得设备的最佳经济效益，要对设备实行全过程的综合管理。（4）设备管理涉及到物资准备、设计制定、计划采购、方案论证、经济预算、质量控制等方面业务内容。3、随机性大因为设备故障具有随机性，使得设备维修及管理也产生随机性。设备管理必须要有应对突发故障的能力——信息畅通、器材准备、组织严密、指挥得当等。4、全员参与现代企业管理强调应用行为科学调动广大职工参与管理的积极性、主人翁精神，实行以人为本的管理。现代设备技术上越来越复杂，管理的综合性更加迫切需要全员参与，形成良好的设备管理系统，才能搞好设备管理。三、设备管理的发展史1、设备管理方式的演变设备管理的发展过程，基本上可分为三个主要阶段：（1）事后维修阶段产生了故障再修理。主要在18世纪后期，即英国的工业革命之后，显然坏了再修是比较消极被动的阶段。（2）预防性定期维修阶段20世纪以来，由于科技的进步和工业的发展，设备的技术水平不断提高，设备管理进入了比较科学管理的阶段。事后维修不能适应生产发展的需要，设备一旦故障，打乱了生产计划，造成很大的经济损失，特别是连续性很强的行业——钢铁、化工、汽车制造、纺织等，所以出现了为了防止意外故障而预先安排的维修，以减少停机损失。这种维修制的典型代表：一是前苏联的“计划预修制”（nnp），在东欧和中国得到了广泛的应用；二是美国的“预防维修制”（PM），并在西欧、北美、日本得到了推广。（3）设备综合管理阶段不管是苏联的还是美国的预防维修局限于设备维修和维修管理的范围，不能适应现代化设备和现代企业管理发展的需求，于是，在20世纪60年代后期，一些工业发达国家推出了对设备进行综合管理的新思想，从而把设备管理推进到一个新阶段。在这个阶段中，最具代表性的是英国的综合工程学和日本的全员生产维修制。2、国外设备管理模式简介（1）英国的设备综合工程学（THL）英国是近代史上最早开始工业革命的国家，也是最早重视研究设备管理的国家之一。1968年，他们通过对国内近600家企业的深入调查，其结果是该年整个英国用于维修的费用总额达110亿英镑，占全国总产值的8%，比英国制造业年度新投资总额的2倍还多，从而引起了全英对维修管理的重视。1971年，英国的丹尼斯在美国的洛杉矶召开的国际设备工程学年会上发表了题为“设备综合工程学”的著名论文，首次系统地简述了设备综合工程学的含义和内容。1974年英国工商部对其设备综合工程学下了定义：①定义为了求得经济的寿命周期费用而把适用于有形资产的工程技术、设备、财产及其它业务工作加以综合的科学，其内容涉及到：设备、装备、机器、建筑物等的规划和设计的可靠性与维修性，以及它们的安装、使用、维修、改造、更新及费用等多方面的信息反馈。②内容要点A、追求寿命周期费用的经济性寿命周期费用指设备一生的总费用，即从设备的规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造直到报废各阶段消耗费用的总和。经济性要把设备的选型购置、使用维修两个方面结合起来考虑，既要考虑购置费用，还要考虑使用效果。如果光考虑购置费用较低，而不注意使用阶段的各种费用——动力费、维修费、劳务费等，最终还是不经济。不能买的便宜，而忽视可靠性、维修性、安全、环保等方面的需求，其结果设备故障多、停机损失大等，最后花钱更多。所以，用寿命周期费用的理念来指导设备管理十分重要。B、它是将技术、经济与管理三方面结合起来对设备实施全方位管理，其中技术是基础，经济是目的，管理是手段。C、它重视了设备的可靠性与维修性。如果设备的可靠性与维修性差，会导致寿命周期费用的急剧增加。这就要求设备使用时要安全可靠，而且易维修、标准化程度要高，这些问题在设计时都要充分考虑。可靠性的理想境界是“无维修设计”。D、它强调发挥设备一生各个阶段的机能作用，以获得最佳的经济效果。这是系统思想在设备管理上的应用。设备系统是企业管理大系统中的一个分支系统。设备管理分支系统多个设备单元组合而成每台设备自成一个子系统由多个零部件组成设备的一生——规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、报废等各个环节互相，互相影响，运用系统思想把设备的一生作为研究和管理的对象，从整体优化的角度把握各个环节，充分发挥和改善各个环节在全过程中的机能作用。E、它重视设计、使用和费用的信息反馈，这是现代管理理论——信息论，控制论在设备管理上的应用。前半生管理：设计制造设备全过程管理二者要有机联系，必须重后半生管理：使用、维修视信息反馈。一是外部信息反馈：信息反馈分两种：二是内部信息反馈：用户制造厂制造部门使用单位③结论：从上可见，“设备综合工程学”从理论上和方法上突破了传统设备管理的狭隘性——局限于维修管理，提高到了对设备一生进行综合管理、全方位管理，从而开拓了设备管理的新阶段。30多年来，不仅在英国的应用中取得显著成效，而且迅速传到世界各地，对各国设备管理的实践产生了巨大影响。（2）日本的全员生产维修制（TPM）①定义：通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制（TPM），具体含义有以下几点：A、以达到设备综合效率最高为目标；B、以设备一生为对象的全系统的预防维修；C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门；D、从领导者到一线职工全体参加；E、通过小组自主活动推进（PM）（预防维修）。②TPM的特点（三全）：A、全效率：追求设备的经济性目标是使设备处于良好的技术状态，获得最好的设备输出——产量、质量、成本、交货期、安全环保，支出最少的寿命周期费用，即低投入，高产出。B、全系统：从设计制造到投入使用的全过程管理。C、全员参与：定义中的C、D、E三条，这里尤其是操作者的自主维修最为重要。③TPM的基本概念与综合效率：A、基本概念：通过改善人的素质和设备的素质来改善企业的素质，从而提高设备的综合效率，实现最佳经济效益（如下页图示）。B、影响设备效率的六种因素：故障损失——慢性故障或突发性故障造成的损失作业调整损失——因工装、模具更换等小故障停机损失速度降低损失——实际运行速度达不到设计速度工序能力不良的损失——加工中的缺陷及返修调试生产的损失——从开始生产到稳定生产的时间段C、综合效率计算：设备综合效率=时间开动率Χ性能开动率Χ合格品率TPM的基本概念改善人的素质改善设备的素质改善企业的素质扩大企业成绩创造文明生产现场提高设备效率彻底进行维修的5S消灭设备的6大损失改善全体人员对X我是制造者，你是维修者设备管理的认识√自己的设备自己管掌握设备维修技术本领X无许可证操作√培养设备操作能手自主维修④TPM的主要做法：A、自主维修（PM小组活动）PM小组活动不同于美国的PM，而是全员的PM。操作者的自主维修（小组活动）——自己的设备自己管的思想，使每个操作者掌握能够自主维修的技能，并采取开展小组活动的组织形式，这是TPM的最大特点。B、开展5S活动这是TPM自主维修中一项主要内容。5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理——把紊乱的东西收拾好，不用的东西要清除掉。整顿——物品要分类放置，需要时能马上拿到。清扫——把尘土、杂物等打扫干净。清洁——保持设备和操作现场的清洁卫生。素养——讲礼貌、守纪律，养成良好的言谈举止。它是前4个S的保证和提高。5S活动是现场改善、创造良好工作环境的一项基础工作，说起来容易，做起来不容易，长期坚持更不容易。C、点检：TPM自主维修中又一项主要内容。点检——指按照一定标准，对设备规定部位进行检测、早期发现设备的异常状况。点检分类：a、日常点检：检查周期常是每天、每周或一个月以内），主要由操作人员负责，由五官感觉或简易检测工具完成，并填好点检表。b、定期点检：检查周期常为一周或一月以上，主要由维修人员负责，并填好点检卡。上述可见，日本TPM预防维修，很强调操作人员的积极性。他们的经验是60%～80%的故障可以通过点检早期发现、预防修理、减少故障、提高设备效率。D、局部改善对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产的需要。⑤开展TPM的效果：70年代到80年代，TPM在日本逐渐普及，其效果明显，据统计：–故障减少到1%～1／150；–维修费用减少30%；–净产值增加1.2～1.8倍；–合理化建议增加到10倍以上。案例：日本“西尾泵厂”是个典型代表，1982年获TPM奖。它们生产的100万台泵仅有11台次品，成绩非常优异。第二讲我国的设备管理工作一、我国设备管理的沿展我国的设备管理