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4-1制品常見缺陷產生原因及解決方法制品缺陷產生的原因除來自機器性能﹑模具設計或原料特性外﹐大部份問題可通過調整注塑和操作條件解決。調整操作條件必須注意﹕1.每變動一個數據﹐待有穩定結果﹐才更改另一個數據。2.每次調整后﹐觀察一段時間待操作穩定后﹐所得的結果才作准。壓力改變在兩個周期內可以知道結果﹐如溫度改變﹐需要長一點時間觀察﹐才有穩定結果。這樣可以准確判斷和分析所得的結果。3.制品缺陷由很多不同原因造成﹐一定要注意﹐不同成因有不同解決方法﹐在進行解決方法時﹐不要只關注一個成因和一個方法﹐或者只是在一個方向走﹐而忽略其他成因和其它方法。4.1制品不完整故障原因處理方法原料溫度太低提高熔膠筒溫度注射壓力太低提高注射壓力熔膠量不夠增多熔膠行程注射時間太短增長出注射時間注射速度太慢加快注射速度模具溫度太低提高模具溫度模具溫度不勻重調模具水管4-2模具排氣不良適當位置加適度的排氣孔射咀阻塞拆除清理進膠不平均重開模具澆口位置澆道或澆口太小加大澆道或澆口原料內潤滑劑不夠增加潤滑劑螺杆止逆環(過膠圈)磨損拆除檢查更換機器能量不夠更換較大機器4-34.2縮水故障原因處理方法模具進膠不足﹕(1)熔膠量不足增加熔膠行程(2)注射壓力太低提高射壓(3)保持壓力不夠提高或增長保持壓力(4)注射時間太短增長注射時間(5)注射速度太快減少速度(6)澆口不合理調整模具入口大小或位置(7)射咀阻塞拆除清理料溫過高降低料溫模溫不當調整適當之溫度冷卻時間不夠增加冷卻時間排氣不良在縮水處設排氣孔制品本身或其筋﹑柱過厚檢討制品熔膠筒過大更換較小規格熔膠筒螺杆止逆環磨損拆除更換4.3制品黏模4-4故障原因處理方法填料過飽:(1)注射壓力太高降低注射壓力(2)劑量過多使用脫模劑(3)保壓時間太久減少保壓時間(4)注射速度太快降低注射速度(5)料溫太高降低料溫(6)進料不均使部份過飽變更澆口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度模具內有脫模倒角修模具除去倒角模具表面不光打光模具4-54.4澆道(水口)、黏模故障原因處理方法注射壓力太高降低注射壓力原料溫度過高降低原料溫度澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低熔膠筒溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹孤與射咀之配合不正重新調整其配合澆道內表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖加設抓鎖填料過飽降低射膠量、時間及速度4.5毛頭、披鋒故障原因處理方法原料溫度太高降低原料溫度、降低模具溫度注射壓力太高降低注射壓力填料過飽降低注射時間、速度及劑量4-6合模線或模具接觸面不良檢修模具鎖模壓力不夠增加鎖模壓力制品投影面積過大更換鎖模壓力較大之機器4.6開模時或頂出時制品破裂故障原因處理方法填料過飽降低注射壓力、時間、速度及射膠量模溫太低升高模溫部份脫模角不夠檢修模具有脫模倒角檢修模具成脫模時不能平衡脫離檢修模具頂針不夠或位置不當檢修模具脫模時模具產生真空現象開模或頂出慢速﹐加進氣設備4.7結合線故障原因處理方法原料熔融不佳提高原料溫度提高背壓4-7加快螺杆轉速模具溫度過低提高模具溫度注射速度太慢增加注射速度注射壓力太低提高注射壓力原料不潔或滲有他料檢查原料脫模油太多少用脫模油或盡量不用澆道及溢口過大或過小調整模具入口尺寸或改變位置模內空氣排除不及增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞4.8流紋故障原因處理方法原料熔融不佳提高原料溫度提高背壓加快螺杆轉速模具溫度太低提高模具溫度注射速度太快或太慢調整適當注射速度注射壓力太高或太低調整適當注射壓力原料不潔或滲有他料檢查原料4-8澆口過小產生射紋加大澆口制品斷面厚薄相差太多變更制品設計或溢口位置4.9銀紋、氣泡故障原因處理方法原料含有水份原料徹底烘干提高背壓原料溫度過高或模具過熱降低原料溫度﹐射咀及前段溫度過高原料中其他添加物如潤滑劑染料等之分解減少其使用量或更換耐溫較高之代替品原料中其他添加物混合不勻徹底混合均勻注射速度太快減慢注射速度模具溫度太低提高模具溫度原料粒粗細不勻使用粒狀均勻之原料熔膠筒內夾有空氣降低熔膠筒后段溫度提高背壓原料在模內流程不當調整澆口之大小及位置模具溫度保持平均4-94.10制品表面不光澤故障原因處理方法模具溫度太低提高模具溫度原料之劑不夠增加注射壓力、速度、時間及劑量模內有過多脫模油擦拭干淨模內表面有水擦拭并檢查是否漏水模內表面不光模具打光4.11制品變形故障原因處理方法制品頂出時尚未冷卻降低模具溫度延長冷卻時間降低原料溫度制品定形及厚薄不對稱脫模后以定形架固定改變模具設計填料過多減少注射壓力、速度、時間及劑量几個澆口進料不平均更改澆口頂出系統不平衡改善頂出系統模具溫度不均勻調整模具溫度4-10近澆口部份之原料太松太緊增加或減少注射時間4-114.12制品內有氣孔故障原因處理方法填料量不足以防止過度之縮水(1)制品斷面﹐肋或柱過厚改變模具設計或澆口位置(2)注射壓力太低提高注射壓力(3)注射時間不足增加注射時間(4)澆道溢口太小加大澆道及入口注射速度太快調慢注射速度原料含水份原料徹底干燥原料溫度過高以致分解降低原料溫度模具溫度不平度調整模具溫度冷卻時間太長減少模內冷卻時間﹐使用水浴冷卻水浴冷卻過急減短水浴時間或提高水浴溫度背壓不夠提高背壓熔膠筒溫度不當降低射咀及前段溫度﹐提高后段溫度4.13黑點故障原因處理方法4-12原料過熱部份附著熔膠筒管壁徹底空射拆除熔膠筒清理降低原料溫度減短加熱時間原料混有異物、紙屑等檢查原料徹底空射射入模內時產生焦斑降低注射壓力及速度降低原料溫度加強模具排氣孔降低關模壓力更改入口位置熔膠筒內有使原料過熱的死角檢查射咀與熔膠筒間接觸面有無間隙或腐觸現象4-134.14黑紋故障原因處理方法(1)原料溫度過高降低熔膠筒溫度(2)螺杆轉速太快降低螺杆轉速(3)螺杆與熔膠筒偏心而產生非常磨擦熱檢修機器(4)射咀孔過小或溫度過高重新調整孔徑或溫度(5)熔膠筒或機器過大更換熔膠筒或機器4.15穩定的周期以上列舉的各種問題﹐其原因及對策大多數都與周期時間的穩定有關。因為無論塑膠在熔膠過程受塑化或模具恆定溫度的保持﹐都是熱的平衡的結果﹐也就是說在整個連續操作過程中﹐熔膠筒內的塑膠接受自螺杆旋轉的剪切熱和發熱筒的熱﹐尤其發熱筒的熱與受熱時間有關﹐其熱量又跟著塑料送入模具。模具的溫度來自塑料及熱水﹐其中一部分熱量會被制品或冷卻水帶走。因此﹐要使熔膠筒或模具的溫度保持不變﹐必需維持熱平衡﹐如果要保持熱平衡則必需維持穩定的周期時間。如周期愈來愈快則熔膠筒中的熱量入不敷出引致不足以塑化原料﹐模具中的熱量則入多于出﹐導致模溫不斷上升﹐反之將有相反之結果。因此在任何一個成型操作中﹐必需控制穩定周期時間﹐盡量避免快慢不一。在其它條件不改變的情況下﹐改變周期會給制品造成如下缺陷﹕加快周期將造成﹕短射、縮水、變形、黏模。4-14延慢周期將造成﹕溢料、毛頭、黏模、變形、原料過熱、甚至燒焦﹐殘留在模中之焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中原料過熱又可能造成熔膠筒腐蝕及制品出現黑斑或黑紋。4.16使用回收料回收材料的材質硬度必須要和新料相同﹐最理想的回收是連續性粉碎、干燥、加工不使回收材料貯放太久﹐粉碎粒子盡量和新粒子接近﹐樹脂經一再的回收﹐將降低制品的特性﹐制品有特殊性能要求時﹐最好勿使用回收料。4.17螺杆打滑(無法進料)故障原因處理方法熔膠筒后段溫度太高檢查循環水﹐降低后段溫度樹脂干燥未完全再干燥樹脂及填加適當潤滑劑熔膠筒及螺杆磨損拆除更換膠料料狀大小不當排除料斗進料口﹐以其他膠料清洗熔膠筒背壓及熔膠速度不當重新調整﹐大熔膠筒降低轉速﹐小熔膠筒增加轉速4.18射咀漏膠故障原因處理方法4-15熔膠筒溫度過高降低熔膠筒溫度﹐尤其射咀段背壓調整不當適當降低背壓及螺杆轉速松退行程不夠增加松退時間﹐更改射咀頭設計