磷化常见问题及解决方法

磷化常见问题及解决方法一、锌系磷化常见问题序号质量问题外观现象产生原因解决方法1工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜1、工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜2、磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成完整膜3、磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜4、磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白5、工件表面覆盖一层结晶体6、槽液沉渣过多1.总酸度低、酸比低2.促进剂浓度低3.磷化温度低、时间短1.补加磷化液和碱2.补加促进剂3.提高温度4.延长时间2磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色1.工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈2.表面调整能力差3.磷化液中杂质多1.加快工序间周转或实施水膜保护2.改进表调3.更换槽液膜3磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白1.促进剂含量过高2.表调失去作用或是表调后水洗过度3.磷化液杂质过多、老化1.让促进剂自然降低2.加强表调3.换槽4工件表面覆盖一层结晶体1，游离酸度过低2，温度过高1.加一些磷酸2.降低温度5槽液沉渣过多1．促进剂浓度过高2．游离酸度过高3．工件磷化时间过长4．中和过度形成结晶沉淀1.让其自然降低2.补加碱3.缩短时间4.补加磷酸磷化膜的缺陷及解决方法：磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理过程现象原因对策红锈磷化后，磷化膜完整，但疏松。局部泛黄，膜粗厚原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。防锈完全，在没有除锈的工序中，处理前砂纸打磨，重新更换表调液。工件表面均匀泛黄，但仍有完整的磷化膜，即磷化速度慢，处理时间短；延长一定时间，仍形成均匀完整膜。A、总酸点低，酸比低，没有达到工作点数。B、促进剂少。C、磷化温度低，相对磷化时间短。D、游离酸点高。A、补加磷化液B、补加促进剂C、多发生在配槽时，应延长磷化时间，提高温度。D、用中和剂调整。磷化膜呈蓝紫色现象原因对策局部呈蓝紫色A、工艺正常时，表调中有效成份低B、总酸点低，游离酸点也低。C、促进剂浓度高（5-7点）A、补加或重配表调液。B、添加磷化液。C、让其自然降低或加一定量的中和剂（0.3G/L）均匀出现蓝紫色A、工艺正常时，表调失去作用。B、总酸点太低。A、重配表调液B、添加磷化液C、倒槽或重配表调液C、工艺正常，表调正常时，说明磷化处理槽中杂质太多，老化严重磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）原因对策酸比高添加一定量磷化液游离酸点高按比例加入中和剂促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。磷化后工件表面附着沉渣、晶体原因对策磷化工作液工作正常的条件下，表调失效重配表调液处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣（无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10度时加入中和剂。加入一定量磷化液磷化处理槽中沉渣多倒槽排渣酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点正常补加磷化液水洗不充分，水洗槽受到污染更换水结疤：磷化膜形成不完全原因对策除油未尽表调液中混入过多杂质磷化槽中沉渣多游离酸点高重新除油重配表调液倒槽排渣用中和剂处理磷化膜出现水锈斑原因对策钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油加强除油剂的除油能力脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多浮油除去，升高温度酸性除油剂除油未尽补加药剂点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈增加酸洗磷化膜不均匀干痕原因对策在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，呈金黄色和蓝紫色充分除油将总酸点提高到30以上磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白原因对策表调失效重配表调剂磷化工作液中促进剂量低补加促进剂游离酸点高用中和剂进行中和涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜原因对策磷化后不干净烘干前水洗要充分加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上用温水充分溶解表调剂（固体），再加入水槽中用后处理剂时，浓度过高后处理剂不应超过规定值涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题按（5）处理烘干时，工件中存水，未烘干充分烘干序质量外观现产生原因解决方法号外观象1无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片1.工件表面有硬化层2.总酸度不够3.处理温度低4.游离酸太低5.脱脂不净或磷化时间偏短6.工件表面聚集氢气7.磷化槽液比例失调，如P205含量低8.工件重叠或工件之间发生接触1.改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求2.补加磷化剂3.升高磷化槽液温度4.补加磷化剂5.加强脱脂或延长磷化时间6.翻动工件或改变工件位置7.调整或更换磷化槽液8.注意增大工件间隙，避免接触2磷化膜过薄磷化膜太薄，结晶过细或无明显结晶，抗蚀能力差1.总酸度过高2.磷化时间不够3.处理温度过低4.促进剂浓度高5.工件表面有硬化层6.亚铁离子含量低7.表调效果差或表调失效1.加水稀释磷化槽液2.延长磷化时间3.升高处理温度4.停加促进剂5.用酸洗或喷砂处理，达到表面处理要求6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况7.更换或添加表调剂3磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松多孔、表面有水1.工件未清洗干净2.工件在磷化前生锈3.亚铁离子含量偏低4.游离酸度偏低5.磷化温度低6.工件表面产生过腐蚀现象1.加强磷化前工件表面的预处理2.除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间3.提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁4.加入磷酸等，提锈高游离酸度5.提高槽液温度6.控制除锈时间或更换除锈剂4磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末1.槽液含渣量过大2.酸比太高3处理温度过高4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上5.工件表面氧化物未除净6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高1.清除槽底残渣，并定期过滤2.补加磷化剂3.降低磷化处理温度4.静置磷化槽液，并翻槽5.加强酸洗并充分水洗6.停加氧化剂，调整酸的比值5磷化膜发花磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹1.除油不净2.表调剂效果不佳或失效3.磷化槽液喷淋不均匀4.工件表面钝化5.磷化温度低1.加强脱脂或更换脱脂剂2.更换或补充表调剂3.检查并调整喷嘴4.加强酸洗或喷砂5.提高磷化温度6磷化膜发黑局部呈黑条状，膜黑且粗糙1.促进剂浓度太低2.酸洗过度1.加促进剂2.控制酸洗时间7磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点1.磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低2.游离酸含量过高3.工件表面过过腐蚀4.溶液中磷酸盐含量不足5.工件表面有残酸6.磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴7.处理温度低8.设备原因，如喷淋压力过大喷嘴方向等1.调整游离酸度与总酸度的比例2.降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌3.控制酸洗过程4.补充磷酸二氢盐5.加强中和水洗6.检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量8磷化膜发红磷化膜红但不是锈1.铜离子渗入磷化液2.酸洗液中的铁渣附着1.注意不用铜挂具，用铁屑置换除去或用硫化处理，调整酸度2.加强酸洗过程的质量控制9膜呈用指甲划过无1.促进剂浓度过高2.促进剂分布不均1.停加促进剂2.充分搅拌，使之彩虹花斑划痕，对光观察呈彩虹色3.除油不彻底均匀3.补加脱脂剂10磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊1.槽液温度低于规定温度2.溶液中亚铁离子过量3.总酸度过低1.停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1-2h，并用空气搅拌，直至灰色到原色2.氧化剂，如高锰酸钾等3.补充硝酸锌，提高总酸度11磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫兰色彩1.表调剂的PH值不在工艺范围2.表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞3.磷化槽液的锌离子含量不足4.磷化槽液的促进剂含量不够1.补加表调剂或补加NaCO3以提高PH值2.检查、清扫水务喷嘴3.补加磷化液或硝酸锌4.补加促进剂1.磷化后水洗不充分1.检查喷嘴或水洗12涂膜起泡涂装后，涂膜发生起泡现象2.清洗水被污染3.纯水的水质不好4.吊架或传送带上滴落水方法2.增加供水量，控制清洗水的电导率在150us/cm以下3.控制纯水的电导率在5us/cm4.消除这类滴水