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如何消除浪费？一、认识浪费思考一：想一想，你在今天的工作中产生了哪些浪费？思考二：你认为怎样才叫浪费？其实，浪费现像在我们的生活和工作中无处不在，只是我们早已习以为常，才致未有察觉。从现在开始，让我们必须正确认识浪费吧！那么：什么是浪费？任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为浪费。一、认识浪费日文里，浪费叫做“Muda”一、认识浪费在现场，仅有两种活动在进行：没有附加价值的有附加价值的浪费一、认识浪费•当工人注视一台正在动作的自动机器时，并无任何附加价值产生，不管工人是多么专心地注视着机器，仅有动作中的机器才做具附加价值的工作。•一位维修员手拿工具，走了一段长距离的路，他也是在做没有附加价值的动作。只有使用工具修理，保养或安装机器的支作，才算是有附加价值的。一、认识浪费顾客是不会付钱给那些没有附加价值的活动。但为什么有那么多人，在现场里从事许多没有附加价值的活动呢？一、认识浪费•若人/机不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作，它就是Muda。原材料234成品…...Value资源Value资源Value资源…...——人/机一、认识浪费浪费是导致高成本的主要因素；通常：一种浪费往往导致另一种浪费；因此，表面上公司内所有员工似乎都很忙，但就是不赚钱！承认浪费懂得识别浪费+是每位员工特别是现场管理者必须掌握的知识。二、浪费的表现形式浪费的三种形态：无理Muri浪费Muda合适无稳Mura能力限度浪费的三种形态一切对买家没有附加值的行动或工作。指不一致，不均衡的产品或工作。指不合理，不自然，指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力的状态下。浪费Muda无稳Mura无理Muri无稳Mura因D耗费时间较他人长，其他人都必须调整其速度以配合最慢速度的D10SA10SB10SC20SD10SE10SF20SG不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了Mura。无理Muri–新员工没有给予充分的训练之前，即予以接替前任老手的工作，对新员工造成紧张压力而产生Muda；–作业员满身大汗地工作，必须承认这需要极大的体力负荷，而且要设法去除或改善；–机器发出尖锐的声音，必须予以去除。作业员、机器以及工作之流程，处在一种费劲的状态就表示出现了Muri。A、过量生产的Muda；B、库存的Muda；C、不良品的Muda；D、动作的Muda；E、加工的Muda；F、等待的Muda；G、搬运的Muda。现场所发现的Muda，主要表现为以下七种形式：浪费MudaA、过量生产的Muda为什么要过量生产？•我担心机器会出故障；•我担心出现品质问题；•以防万一；•我是“被迫的”，我也没办法！A、过量生产的Muda•过量生产的Muda，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。•在JIT体系中，提早生产被视为比延后生产更不好。为什么？A、过量生产的Muda•过量生产产生巨大的浪费：–提早耗用原材料；–浪费人力及设施；–增加了机器负荷；–增加了利息负担；–增加了额外的空间以储存多余的存货；–增加了搬运；–增加了管理成本。特别当出现品质问题或客户品质要求变动时，则浪费更严重。A、过量生产的Muda•在所有的Muda中，过量生产是最严重的Muda。–它带给人们一个安心的错觉；–它掩盖了各种问题；–它隐藏了现场中可供改善的线索。过量生产犯罪A、过量生产的Muda–没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。–让作业员有生产伸缩的充分空间。–让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。–因为有不合格品而想提高直行率（直行率值指产品不用重修的比率）。–因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量。–因为引进了昂贵的机器设备——为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。•它起源於下列无效的观念：B、库存的Muda•成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运成本：–占用了空间；–需要额外的机器及设施；–需要额外的人员来操作及管理。*多余的库存品又积满在尘，其质量随着时间而腐化。如果没有存货的Muda，就可以避免许多浪费。B、库存的Muda•存货是由生产过量所造成的。过量生产罪魁祸首库存被击毙的个人B、库存的Muda•不幸的是，我们都知道管理者若没有“足够的库存”，就会彻夜难眠。呼呼大睡B、库存的Muda•库存隐藏问题的水库管理者就感受不到问题之严重性，如品质问题，机器故障，模具问题……—当库存的水位高涨时失去改善的机会B、库存的Muda—库存水位降低时，有助于发掘需要关注的地方，以及迫使要去面对处理的问题。JIT体系所追求的目标：当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时，“改善”就成为每日必行的活动。C、不良品的Muda•不良品的Muda是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力和物力上的浪费。如：—产品报废；—材料损失；—人工设备资源损失；—出货延误取消订单；—信誉下降。*而且，品质不良经常会干扰正常的生产。•不良品是人、机、料、法、环的产物，所以要消除不良品Muda，必须从源头根治，只有这样，才能做到“一次做好”。C、不良品的Muda•标准不清晰或经常变更是产生不良品Muda的一个原因。–产生这些的原因，往往是制定者对客户、供应商及自己的现场缺乏良好的了解而形成的；–工程师不能“闭门造车”，应经常到现场中去，把握现场，多与作业人员沟通，消除标准变更的Muda。D、动作的Muda•任何由机器或人工进行的、又不增值的动作都是Muda。•要认定动作的Muda，需仔细观察作业员手脚使用的方式，然后必须安排物料放置的方式以及开发适当的工具及夹具。1、两手空闲的浪费十二种动作上的浪费•有空手等待的地方必有浪费！2、单手空闲的浪费在工作或作业过程中，作业人员是否存在一只手在操作，一只手是空闲的状态。如有，就属于单手空闲的浪费。3、作业动作停止的浪费观察作业人员在作业过程中，身体是否在做每个动作时都要停顿一下。如有，就是属于作业动作停止的浪费。停止、静止状态就是浪费时间，应设法让动作迅速连贯地进行。4、作业动作太大的浪费动作从左到右或从上到下幅度太大，距离过长，超出了最佳角度或高度，造成了勉强。5、拿的动作交替的浪费观察动作速度是否因动作交替而变得缓慢，有无左手拿过来递给右手或者拿了以后变换几次角度才安装上去的现象。这些转换和反转的动作就称为动作交替，也有人称为“前置”。6、步行的浪费从这一动作结束到下一动作开始需要步行去连接，一般指两个作业点之间距离较远。7、转身角度太大的浪费作业点与作业者之间角度超出适合范围，需要配合转身动作完成。8、动作之间没有配合好的浪费动作与动作之间有停顿和迟疑，缺乏连续性和节奏性。9、不了解作业技巧的浪费作业修正调整后不习惯或不熟练，出现有时候跟不上的浪费。10、伸背动作的浪费零件、作业位置太高，作业者要踮起脚来才够得着。11、弯腰动作的浪费零件、作业位置太低，作业者要弯下腰来才够得着。12、重复动作的浪费指同样的动作，两次以上重复操作；或一次可以完成的动作，分解成了两次，没有进行合并或简化。12种动作的浪费表面上看起来只会影响局部，往往不会引起很大的重视，但是积少成多，与生产平衡性浪费一起，影响公司的整体作业效率。E、加工的Muda不适当的技术，会衍生加工工作本身的Muda。–因模具问题而导致的刮披峰；–因夹具不当本来60秒可完成的事要70秒；–因设计不当而增加的加工。•在工场中，许多加工Muda是由于流程无法同步所造成的。作业员工常把工作分得太精细，超越了需要的程度，导致加工Muda。–注塑+印刷–喷油+印刷•有时亦称为“过分精确加工的Muda”：–指实际加工精度比加工要求要高，而造成资源的浪费；•过分精确加工导致的浪费有：–需要多余的工作时间和辅助设备；–生产用电、气压、油等能源浪费；–管理工时的增加；–不能促进改善。E、加工的MudaF、等待的Muda•作业员双手停滞不动，就是等待Muda发生的时候。•典型的等待Muda：–待料停工；–机器故障停工；–生产线不平衡停滞。•机器在进行附加价值的加工时，作业员在旁监视，也是等待的Muda。G、搬运的Muda•搬运是指物流断点之中的搬运；•搬运是一种无附加价值的动作，更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。•因为搬运产生不了直接价值，所以我们应尽可能减少搬运作业。–搬运物品的工作即单调劳动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生。丰田的七浪费浪费的种类浪费的性质1过量的生产生产不必要的产品，不必要的数量及在不必要的时间2等修或延迟等待物料等待前工序完成不必要的机器运作监察3运输搬运、移动、放置、重新存仓、重新定位4工序本身传统在此运作的工序是否真的有附加值？可否除去？5不必要的存货存有大量的物料或货品往往使问题被遮盖6不必要的动作不必要的员工动作是不会提高价值，只会提高成本7不良的物品导致投诉、翻工、废品及低收成率佳能的Muda分类Muda类别Muda的性质如何Muda半成品没有立即需求的库存品流水线化库存不合格品生产不合格的产品降低不合格品设施闲置机器、故障、换械时间过长提高设备利用率费用对需要的产能作过度的投资削减费用间接员工由于不合格的间接员工的体制，形成人员过多有效地安排工作设计生产超过需求功能的产品降低成本才能雇用员工从事可以被机械化的工作或派任至低级技术的工作建立劳力节约及最佳化的衡量动作不依照标准作业工作改进工作标准新产品上市新产品生产的稳定化开始过慢更快地转变为全能生产工程的Muda•在工程设计上，可以看到许多Muda。•工程师往往采取保守的做法，倾向於用复杂的设计来解决问题，而不是去寻求最简单的方式。•这种观念违反了现场的需求，更不用说能满足客户的需求。•简单消减制程的各种浪费。时间的Muda•浪费时间是一种可以看得到的Muda，为何不列入七大Muda中呢？七大Muda•过量生产的Muda•库存的Muda•不良品的Muda•动作的Muda•加工的Muda•等待的Muda•搬运的Muda作业效率平衡性浪费工时浪费等待的浪费在库量过度的浪费不良改正的浪费制造过多的浪费加工过剩的浪费搬运的浪费动作浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停止的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间没有配合好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费机种之间不平衡浪费工程之间不平衡浪费工厂内的七种浪费三、浪费的识别与消除1、到现场中去；2、仔细观察；3、下定决心；4、快速推行；5、不要犹豫；6、一旦开始，连续推行。基本方法：•只有到现场中去，仔细观察正在进行什么事，根据现象和现场所反映出来的事实，下定决心认出Muda，然后采取行动立即消除它。•在所有的改善活动中，消除浪费是最容易开始的，只要你对Muda有一个正确的认识，掌握一些基本的技巧后，就能较容易地发现Muda。花小钱办大事！•创造看得见浪费的现场（彻底的5S）；•制定作业标准，严守标准化作业；•以看板管理的生产方式，规定生产进程或指导生产；•推行“一目了然的管理”等视觉管理手法。避免七大浪费的基本对策：消除浪费的方法流程分析；单元生产；IE；工作标准化和简化。A、流程分析•流程是什么？输入输出流程牛奶黄油糖面粉A、流程分析一连串对客户作出贡献的增值活动；把输入元素转化成结果；有目的的活动；由一组人合力推行；往往跨越功能界限；由外界推动。•流程是什么？传统地管理A、流程分析注重职级层级机制；随着业务的增长而不断扩大中层管理；部门之间不关心彼此的影响；效率低下；工作有重叠和遗漏。流程的管理A、流程分析所有的活动以面向客户而存在；基层单位与职能部门以团队形式工作；减少组织内部非增值活动。组织为流程而设，而非流程为组织而设A、流程分析传统的想法•雇员是问题的根源•各自为政•量度个人的贡献•转换负责员工•聘用更好的员工•激励员工•控制雇员的行为•