新型振动流化床冷渣器

新型振动流化床冷渣器一、成果简介流化床锅炉连续出渣机是锅炉的连续排渣和冷却装置。采用流化床空气冷却方式替代常规的水冷结构。因而系统简单，避免了管子磨损和泄漏。流化床换热强度高使设备结构紧凑，便于和鼓泡床、循环床锅炉的配套。采用同步振动系统使高温炉渣流动顺畅、连续和可控。配以变频调速器以实现出渣量的连续无级调整。该设备仅需配置一台送风机即可。热空气可返回炉内作为锅炉的二次风或播煤风使用。冷渣可采用常规方式输运。该技术已获得国家实用新型专利（专利号ZL97236453.6）。并于1997年9月通过由江苏省科学技术委员会组织的技术成果鉴定。二、技术指标型号进渣量进渣温度出渣温度风量进风温度出风温度风渣比热回收效率V系列t/h℃℃Nm3/h℃℃Nm3/kg%VAC-229501204000常温＞150290VAC-449501506400常温＞2001.685VAC-8895018011200常温＞2501.480VAC－4型外形有效尺寸(mm)长×宽×高＝1800×800×1600二、应用范围该产品已在电站锅炉和工业锅炉中采用，并获得用户好评。单台或多台配合使用，可满足35、75、130、220t/h流化床锅炉的出渣要求。流化床热煤气炉一、成果简介以清洁煤利用方式代替燃油是我国一次能源的主要利用方向。目前的众多热处理炉、锻造炉、熔铅炉和工业窑炉中，直接燃煤带来的能源浪费和环境污染非常严重。而燃油作为一种清洁能源，由于价格昂贵使众多企业难以承受。因此，改造现有燃煤设备已成为当务之急。用空气和水蒸气将煤气化转变成粗煤气之后再进行燃烧，是对上述炉型改造的合理途径，并能满足环保标准。流化床热煤气化炉采用成熟的V型布风板喷动流化床技术，在炉膛中心区域依靠喷动射流产生一高氧浓度的氧化区；在周边环形区域采用低流化数的流态化作为气化反应的还原区。两区之间由于气流的高速度差而产生一大范围的颗粒内循环。流化床气化炉还采用炉外飞灰回燃方式，有效延长煤粒在炉内的停留时间。在炉膛顶部出口设有蒸汽发生器，与空气一同进入炉内，增加煤气中的水煤气分额。热煤气经过旋风除尘器后，进入母管并送入煤气喷嘴。流化床煤气化炉具有煤种适应性强，技术成熟，设备简单，操作容易，运行费用低、投资少，占地面积小等特点。如果空气预热温度400℃以上，煤气燃烧温度可达1350℃；可应用于轧钢连续加热炉。二、技术指标●单炉煤处理量从500kg/h～2000kg/h；内径φ600～φ1500；炉膛有效高度8～12m。煤气产率2.5～3.5m3/kg。●气化温度950℃。入炉煤粒度0～10mm。煤气炉出口静压200～300mmH2O。●热煤气温度≥400℃。煤气中不含焦油。煤气热值5.0MJ/m3。●空气不预热，燃气温度可达1200℃。空气预热400℃，燃气温度可达1350℃。●煤气炉气化效率≥60.45%，热效率≥75.66%。三、应用范围该产品已在退火炉、熔铅炉和锻造炉中采用，获用户好评并产生经济和社会效益。该技术产品即将应用于轧钢连续加热炉。流化床锅炉热烟气床下点火技术一、成果简介随着流化床锅炉技术的进步和向大型化发展，过去小型锅炉采用的烧木炭固定床点火方式已完全不适用，流态化床上点火方式则因热量有效利用率低、点火成功率不高而逐渐失去市场。热烟气床下点火技术因其燃油烟气热量有效利用率高、大大降低点火成本，点火过程可控性好以及点火成功率可达到100％而深受用户欢迎、正得到普遍应用。自八十年代中期为35吨/时飞灰循环流化床锅炉率先成功开发出此项技术以来，经过“八.五”、“九.五”期间的连续技术攻关，该项技术已完全成熟。先后为容量为75、130和220吨/时循环流化床锅炉、蒸发量为60吨/时热输入为65MW的增压流化床锅炉提供过床下点火全套技术和相应设备，取得了成功。“九.五”攻关期间制定了循环流化床锅炉床下点火的设计原则和设计方法，并为配125MW机组的420吨/时循环流化床锅炉两个煤种四种炉型完成了床下点火设备的设计，通过了科技部组织的项目验收。该技术的主要特点是启动油燃烧器高效、短焰和烟气掺冷混合均匀，因而启动过程中调节特性好、安全可靠和省油。利用床下点火启动装置可实现锅炉的烘炉、煮炉和正常的启动过程。二、技术指标1、床下点火耗油量比床上点火耗油量节省70％以上。2、点火油燃烧器调节比大于6：1。3、进入风室的热烟气温度偏差在50C以内。4、床温升温速度可在很大范围内根据需要设定。5、锅炉点火成功率达到100％。三、应用范围1、各种容量各种形式的循环流化床电站锅炉的冷态和热态点火启动。2、各种流化床工业锅炉的点火启动。3、增压流化床锅炉的冷态和热态点火启动。4、各种固体废弃物、高浓度废液等流化床焚烧炉的点火启动。5、各种流化床煤气化炉的点火启动。煤粉炉、链条炉改造为循环床锅炉技术一、成果简介煤粉炉、链条炉在我国的电站锅炉和工业锅炉行业中数量巨大,分布很广。然而,由于煤粉炉燃烧温度较高,不仅造成N0x的排放量相当大:而且SOx的排放量也很高。如果采用,烟气脱硫装置则投资成本将占到其总投资的1/4—1/3,运行成本也很高。链条炉的层燃方式也不利于在燃烧过程中实现脱硫和脱氮。循环流化床锅炉技术不仅具有对煤种适应性广、燃烧效率高、灰渣便于综合利用等优点,而且由于低温和分级燃烧特性能在炉内经济地脱除硫和氮的氧化物,技术十分成熟。因此,用先进的循环流化床燃烧技术改造现有的煤粉炉和链条炉,是高效利用我国煤资源、减少燃煤对环境污染的首选技术措施。改造方案的主要技术特色是:1、采用先进技术,使改造后的锅炉具有高的锅炉热效率、脱硫效率和低的N0x排放。2、尽可能利用原有锅炉的钢架、汽包和可用部件以减少改造投资。3、采用中温分离和飞灰底饲回燃技术,以较低的循环倍率获得高燃烬度,以减轻受热面磨损。4、对无烟煤等难燃煤种,为进一步降低飞灰含碳量,可将锅炉尾部除尘器飞灰以气力输送方式底饲回送到密相区,实现高效燃烧。二、技术指标采用上述飞灰循环底饲回燃循环流化床燃烧技术的电站和工业锅炉已有二十余台在运行中,锅炉蒸发量分别为10、20、35、75和130t/h。锅炉热效率注80%,Ca/S比为2.5时脱硫效率注85%。三、应用范围东南大学和国内著名的锅炉厂联合,采用先进和成熟的技术成果,已经完成了煤粉炉和链条炉改造成为循环流化床锅炉的各种可行和实用的技术方案的设计。锅炉蒸发量35t/h-130t/h。改造成循环流化床锅炉以后,可扩大煤种的适用范围,降低成本。尤其在环保方面,可以低成本满足SOx和N0x的排放标准。本技术适用于各种燃煤锅炉的改造。无机盐矿循环流化床焙烧技术一、成果简介天然矿物的焙烧是无机盐化工产品生产的关键。当前生产中一般采用反射炉焙烧设备，人工翻动物料，设备简陋、工艺落后、产品收率低、能量消耗大、操作环境恶劣，严重阻碍了无机盐生产的发展，以新型焙烧设备取代原有设备势在必行。本项技术采用循环流化床取代落后的反射炉焙烧设备，在控制流化床内一定焙烧温度的条件下，流化床扬析飞灰由高温旋风除尘器收集并经“J”阀返回至炉内焙烧，有效地提高了焙烧效率、大幅度降低煤耗，对于硫酸锶矿（天青石）的还原焙烧，还原率提高10％以上，节煤30％以上，且焙烧物料不结块呈松散粒状，有利于浸取加工。采用循环流化床焙烧，生产强度大，易于控制，操作现场环境好，能实现大规模机械化连续化生产。此项技术业经江苏省科技厅组织专家鉴定，采用此项技术，现正在南京红焰锶业有限公司建造年产2500吨碳酸锶规模的生产装置。二、技术指标对于硫酸锶矿的还原焙烧：1.焙烧温度910～945℃；2.矿煤比1.6；3.还原率80％（矿品位SrSO475%）；4.吨产品煤耗1.24吨。三、应用范围一般天然矿物的氧化焙烧和还原焙烧。四、效益分析采用循环流化床取代反射炉，可以获得显著的经济效益和环境效益。焙烧转化率提高10％以上，节煤30％以上。生产环境极大改观，污染排放被消除，人工劳动强度减轻，劳动生产率大幅度提高。对于5000吨/年硫酸锶生产规模，其焙烧装置的投资为150万元，装置投产后，一年内节省的生产成本即可回收建设投资。高效热管换热器一、成果简介该项高效热管换热器获得国家实用新型专利,具有卓越的气—气换热性能,特别适用于空调场所换气时排气中冷量或热量的回收。对于影院、饭店、候车室等空调场所,为了保持空气的新鲜,需要不断排出秽浊空气,同时补充新鲜空气。在夏季,排出的秽浊空气的温度低于室外新鲜空气温度,而在冬季,秽浊空气温度高于外界温度。为了节省能源,在换气口加一热管空气换热器,对排出和进入的空气进行热量交换,从而降低室内空调系统制冷或加热的负荷。二、技术指标与普通热管换热器相比,本项专利的特点是换热效率高,加工工序简单,在进入换热器冷热气体温差10℃的情况下,采用高效热管换热器可回收冷量(或热量)50%以上。三、投资条件高效热管换热器的生产需要制冷工艺中的焊接和液体封装设备单套加工设备投资约3万元。密相气固两相流动离散颗粒场数值模拟成果简介气固两相流动广泛存在于化工、能源、制药等行业,密相气固两相流中离散颗粒的运动特性对管道及相关设备的设计有直接的影响。随着计算机技术的快速发展,目前,许多有关密相气固两相流动的问题可以通过计算机数值模拟来解决。采用数值模拟的方法可以大大减少实验的数量和提高实验的质量,缩短研究周期。采用本项技术可以在很少的人为假设下计算密相气固两相流动的离散颗粒场数值模拟结果可以通过计算机动画进行显示,模拟结果极为接近实际。利用该项技术可对漏斗流、管道气力输送、球磨机、不同形式的流化床、制药造粒等过程进行数值模拟,工况和构思进行预报和探讨。能够对需要探讨的目前热能工程研究所已在多年研究的基础上开发出用于密相固两相流动离散颗粒场数值模拟计算平台,可根据用户需要提供数值模拟计算软件或协助进行数值模拟。全封闭箱式变电站一、成果简介常规箱式变电站由于存在透气窗孔,在风沙地区、沿海空气含盐分较大地区、存在腐蚀性气体的化工厂内以及环境恶劣的建筑工地等场合,常规箱式变电站内的电器部件往往因受到侵蚀而造成故障。此外,由于小动物的钻入也会导致常规箱式变电站的故障。在上述场合,用户往往需要对箱式变电站提出全封闭设计。全封闭箱式变电站带来的最主要问题是散热问题,本项技术通过对箱体内电器部件所在空间进行密封设计,并采用热管技术对密封箱体内的空气进行散热冷却,热管依靠箱体内外温差自循环工作,无需增加额外动力。与常规箱式变电站相比,全封闭箱式变电站的可靠性和安全性大大增加。二、投资条件该项技术附加投资少,在常规箱式变电站生产设备的基础上额外投资1万元即可生产,制造成本不超过原常规箱式变电站的l0%。增压流化床联合循环发电技术一、成果简介我国电力工业大约有80%是燃煤发电。而燃煤机组的效率较低,且对环境污染严重。全国每年S02排放量达2000多万吨,其中火电机组的排放量占三分之一以上:NOx排放量也在数百万吨的水平,对我国生态环境造成严重危害。而增压流化床联合循环〈PFBC一CC〉发电就是一种高效率、低污染的洁净煤发电技术。国际上从1990年起,先后在瑞典、美国、西班牙、日本和德国建成六座100MW等级和一座300MW等级的商业示范电站。我国已批准在大连和徐州各建一座100MW等级PFBC—CC商业示范电站。我国从《六五》到《九五》均将PFBC—CC发电技术列为国家攻关项目,总投资近一亿元,由东南大学热能工程研究所承担。二、技术指标〈1〉发电效率比常规电站提高3—4个百分点,节煤10%—15%；〈2〉脱硫效率可达90%—95%。烟尘、硫氧化物和氮氧化物排放量能达到严格的环保标准。〈3〉比同容量常规火电机组用水量减少1/4—1/50三、应用范围〈1〉可用在单机容量为100一200MW的效率低、指染严重的旧电厂改造；〈2〉在人口密集地区或旅游地区建PFBC—cc燃煤电站,其环境排放指标可和燃泊电站相当。四、效益分析发展PFBC—CC发电技术,除提高发电效率、减少环境污染能产生巨大的社会经济环保效益外,还能为解决我国年产量超过1亿吨高硫煤、难燃煤和褐煤的利用提供最