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生产现场6S管理2018年9月6S是什么？1S整理2S整顿3S清扫4S清洁5S素养6S安全通过6S提高组织效率6S指的是在生产现场中对人员、环境、设备、材料、方法等生产经营要素进行有效管理，是一种现场管理方法。6S指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）。因为均以“S”开头，所以简称“6S”。常见生产现场1S—“整理”1.整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。整理的要点整理的实施要点：（1）对生产现场中摆放和停置的物品进行分类；（2）按照判断基准区分出物品的使用等级。整理的关键在于制定合理的判断基准。三个重要基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。1.“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。明确列出那些东西可以放置，那些不可以放置，允许放置的数量是多少2.“场所”的基准所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。使用次数放置场所一年不用一次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）平均1—2个月使用1次的物品置于工作场所1周使用1次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方3.“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。比如：板头板尾、废旧的纸筒、损坏的照明设备、无法修复使用的机械设备等等。整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。经过整理，我们初步要达到的目标2S—整顿整顿是把需要的物品加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。整顿的三要素所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态。当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。1．场所•物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。•场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。•物品存放场所尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。整顿的三定原则整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。◆定点定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。◆定容定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化。通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。◆定量•定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。•按照市场经营的观点，在必要的时候提供必要的数量，这才是正确的。•因此，物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费。2．方法•最佳方法必须符合容易拿取的原则。•应在物品的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。哪种方式放锤子更好些？行迹管理方法•含义：按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取用和归位的一种管理方法。根据物品或工具的“形”来管理归为的一种方法。•作用：（1）根据物的形状进行归位；（2）对号入座，减少寻找工具的时间；（3）一目了然，丢失易于发现，便于取放。行迹管理方法3．标识整顿的第三个要素是标识。一般说来，要使标识清楚明了，就必须注意以下几点：要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。3S—清扫清扫的含义清扫是将工作场所内看得见和看不见（死角）的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。由于生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。（清扫的目的）清扫的注意点责任化所谓责任化，就是要明确责任和要求。在6S管理中，经常采用6S区域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要求，明确用什么方法和工具去清扫。标准化“当不小心把一杯鲜奶洒在桌子上时，有人会先用干毛巾擦后再用湿毛巾擦，而有人会先用湿毛巾擦后用干毛巾擦。”对于如此简单的一个问题，竟然有两种完全不同的答案。现场管理遇到的问题则要复杂得多，如果不能够实现标准化，同样的错误可能不同的人会重复犯。因此，清扫一定要标准化，共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。清扫的注意点污染发生源的改善处理6S管理一定不要变成不停地擦洗设备、搞卫生，每天都在付出。清扫需要解决的根源是污染源。如果不对污染发生源进行改善处理，仅仅是不断的扫地，那员工一定会对6S管理产生抵触情绪。因此，必须引导员工对在污染源发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投入，就能予以有效杜绝。4S—清洁清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。因此，清洁的目的是为了坚持前3S管理环节的成果。“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持3S的状态，也就达到了清洁管理的要求了。目的：成为惯例，形成制度，建立标准化、制度化。可制定6S日常点检表5S—素养所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，并遵守规则。6S管理始于素质，也终于素质，6S管理的核心是提高参与者的品质。如果人的素养没有提高，6S管理将无法长期坚持下去。因此，提高素养的目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。素养的注意点形似且神似所谓“形似且神似”，指的是做任何事情都必须做到位。领导表率榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。长期坚持6S管理需要长期的坚持实施。6S管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培养员工良好的工作习惯，最终内化为优良的素质。6S—安全所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生，降低工伤事故。安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。海恩法则每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300次未遂先兆以及1000起事故隐患。1：29：300：1000构筑安全企业的六个方面1．彻底推行3S管理现场管理中有一句管理名言：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）。2．安全隐患识别安全隐患识别是一种安全预测。首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。3．标识（警告、指示、禁止、提示）在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。这是因为标志既简单又低成本低，标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。构筑安全企业的六个方面4．定期制定消除隐患的改善计划在安全管理中，警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。5．建立安全巡视制度在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立安全巡视员，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。6、细化班组管理安全管理还需要细化班组管理。人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。红牌作战•所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S问题揭示单。其中，红色代表警告、危险、不合格或不良。6S问题揭示单记录的内容包括责任部门、对存在问题的描述和相应的对策、要求完成整改的时间、完成的时间以及审核人等。责任部门要求完成时间问题描述：对策：完成时间承诺人验收结果验收日审核人编制人红牌作战红牌作战的目的：红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。红牌作战的实施对象：红牌作战的实施对象是违反“三定原则”（定物、定位、定量）的问题，具体包括：工作场所中不要的物品、需要改善的事、地、物（设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌、椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等），有油污、不清洁的设备以及卫生死角。