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汇报人：某某目视化管理与现场改善标准化视觉化透明化3原则工作区域不解自明自动调节/自我改进使问题无处可藏什么叫目视管理•哲学——促进走动管理的效果•目的——塑造一目了然的工作场所•管理者当力行走动管理之际，可借助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力等四种能力•管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动。BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal企业信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.目视管理的理念•对客户的影响–提高客户收到的产品质量的可靠性和持续性–感受企业良好形象与卓越管理•对企业的影响–减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率–营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性–突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间–为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、快速换线、预防性维护）•对员工的影响–提高员工的工作效率、安全性和士气•主要好处–消除浪费–促进改善–为目标管理提供支持统一目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象简约各种视觉显示信号应易懂，一目了然鲜明各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清实用不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效严格现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明目视管理的5个基本要求目视管理•快速换线–色标系统和模子以解决标识问题–确定换线小组，提高“紧迫意识”•全员生产维护–采用标识展示设备检查点–在量具上做标记，方便显示不合格情况•6S–采用颜色和标牌，明确标示操作部位–运用图表公布6S检查结果•解决问题–利用问题板追踪项目进程–张贴帕累托图来展示存在的最大问题•标准操作流程–采用示意图明确标准流程–张贴操作规范，以便全体人员都能看到《目视管理》效果示意图：无水准初级水准中级水准高级水准（理想状态）无管理状态初级管理状态中级管理状态理想的管理状态有几个球不整齐排列，便通过简单标识通过标识和提示，使数目和明确，要数！于确认管理使数目一目了然数目不足时该怎么做一目了然6安全库存用完后通知张三666目视管理评价目视管理要符合以下要求：---无论谁都能判明异常和好坏；---能迅速判断，且判断的准确程度高；---判断结果不会因人而异。•人员方面（作业员）♠作业员的士气如何呢？可由提案建议件数、质量圈参与率及缺勤次数来衡量。你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“目视”。♠你如何知道作业员的技能？现场里的公布栏，可以张帖出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其他的训练。♠你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？“标准化”即是用来规定正确的工作方法之用，例如：作业要领书及作业标准书都必须陈列出来。人机料法环目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素•机器方面•你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？♥润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。♥金属盖应改为透明外盖，当机器内部发生故障时，才能使作业员能够看得见。人机料法环目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素日常维护•材料方面♣你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的数量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。♣物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突出地显示异常现象，例如供料短缺。人机料法环目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素方法♦督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时要如何处置。人机料法环目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素•测量*你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。*你如何知道改善是否完成了，以及是否未达成目标而仍在改善进行中？你如何发觉精密的设计是否已经正确地被校正过了？*现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。人机料法环目视管理常用工具及制作要领（二）、目视管理工具的基本要素1、提高工作环境的改善2、提高安全管理的措施3、提高品质管理的水准4、提高设备TPM的水准5、提高现物管理精度•通过彻底6S的实施•安全、舒适的工作环境，人人都按标准办大家都来做改善目视管理5项直接效果及其常见措施目视化工作现场的建立建立目视化工作现场的流程制订目视化控制计划协调和标准化目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划1.确定目视控制需求2.定控制装置的位置3.确定控制装置4.同其它人一起回顾计划管理看板的作用1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感；2、营造竞争的氛围；3、营造现场活力的强有力手段；4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进；5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）；6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。目视工作现场的建立讨论目视化工作现场的建立现在有哪些目视管理识别哪些地方需要建立目视管理讨论确定如何和怎样去建立目视管理实施和跟踪五现主义------现场管理的金科玉律现物原则原理现实•遵循科学规律•活用3大技术分析问题成因-工艺技术-产品技术-管理技术•直面事实•不掩耳盗铃，自欺欺人•做事情讲原则、讲方法•避免歪门邪道确认实物眼见为实，耳听为虚5G现场•深入现场•发现问题在现场，分析问题在现场，解决问题在现场“7+1”种浪费●●●●●●●⑦动作的浪费=不必要的移动，无附加价值的移动，延误的移动⑥等待的浪费=材料等待等，即使想推进工作也无法如愿的状态，也含监视作业⑤加工本身的浪费=在认为最佳、正在做的事情之中，含有浪费的状态④搬运的浪费=物品的移动、摆放、处理等③库存的浪费=材料、配件等成为停止保管的状态②过量生产的浪费=在不必要的时间生产过多的物品①不良品浪费=导致返工返修的劳务费、不良品的材料费、抱怨处理的劳务费浪费与说明教育训练不足标准化欠缺动作原则不彻底计划不良设备配置差能力的不平衡设计图、作业内容的检讨不足使用状态的把握不足不必要的工程却认为必要设备配置不良批量生产活性指数低设备配置不良大批量生产先行生产大批量生产过剩人员、过剩设备不断制造的体系单件流动标准化连续化生产平准化生产U字LINE防呆装置自働化看板切换拥有多工程动作经济原则活性指数的提高设计图的重新评估作业内容的重新评估价值工程、DFA/M全数检查品质保证体制多能工化后工序检查体系即时发生不良、亦不易发觉的体系标准化、标准化作业的欠缺改善对策主要原因“7”种浪费IE一、改善的基本原则现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击孙子兵法兵势篇:┌故善战者,求之于势,不贵于人,故能择人任势┐.营造企业文化,塑造全员改善的意识,连老天都会帮你.第一阶段：作业分解------全部操作项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化♣动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写♣摘要难易轻重改善的基础(3S)1).单纯化(simplification)将复杂的方法简单化,将数量减少.2).标准化(standardization)将规格,尺寸标准化3).专门化(specialization)将种类,工作等专门化.第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：新方法按ECRS原则展开⒈除去不要的项目明细（E）⒉尽可能结合项目明细（C）⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R）⒋将重编排组合明细简单化（S）RCSE[半朵玫瑰]第四阶段：新方法的实施⒈使上司理解新方法；⒉使部下理解新方法；⒊要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可；⒋推进新方法工作，比较改善前后效果，一直使用到下一次的改善；⒌承认他人的功绩。解决问题的思维原则外部出了问题，从内部找起；部属出了问题，从上司找起；工作出了问题，从自身找起；今天出了问题，从昨天找起。顶尖的管理成就来自于严谨的工作作风发生问题，没有找到原因不放过发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过对待任何问题秉持三不放过•演讲完毕•感谢各位领导的聆听！