精益生产培训资料ppt

•精益生产的定义•精益生产的思想和方法•为什么实施精益生产?•精益生产与六西格玛•精益生产的效益•精益生产工具课程目录精益生产的定义•精益生产即生产和收益–仅仅生产所需要的（仅仅是要求的数量）–只在需要时生产–只在需要的地方交付•通过无止境地追求消除浪费来完成。•给客户增添更多的价值精益生产的输出过程将成为更有效的过程、更短的交期、更少的库存。精益生产的思想和方法•企业经营的目的是向客诉提供产品和服务，同时为企业创造利润。•并通过对它们的有效使用和优化、而利润的高低取决于投入和有效产出的比例。•提高生产效率有以下三种途径：•1.投入不变，产出增加；•2.产出不变，投入减少；•3.投入减少，产出增加。•精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出.•人本位主义、精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。时间卓越运营突破突破六西格玛新标准新标准---持续改善---快速转换拉动生产批量减少团队源头质量5S+1系统可视化工厂标准工作防错技术单元设计看板/超市全面生产维护价值流程图持续改进精益屋–建造积石为什么实施精益生产?原材料成品VENDORDELIVERY安排不合理机器故障质量问题生产线不平衡批量大缺少内务管理较长的前置时间供应商交货较长的运输时间工程变更库存量不准确通信问题顾客供应商库存较长的交期，产能过剩全部隐藏的问题精益生产带来的结果•系统的方法•跨功能改进•全员参与•适用各区域•巨大改进•许多成功案例精益生产是一种通过整合小的改进机会使其成为一个有系统的方案，以不断追求消除浪费。非增值活动流程/工序花费时间,资源或空间,但不能使产品或服务增值增值活动改变信息或产品一次做正确客户愿意支付它(客户关注)参考指南,精益,第二页,¶1-3增值/浪费----你在流程中的全部时间有多少比例是增值的?价值是客户通过支付想得到的•定义：增值作业:–对原料或资料进行转换或成形，以满足客户不同需求的作业–第一次做对–由外部客户定价值（客户愿意支付该作业）精益生产着眼于消除浪费以降低成本•浪费（非增值），即进行消耗时间、资源或空间，但并不能给产品积累价值的作业。非增值=95％增值=5％过度生产等待运输处理库存动作有缺陷的产品不使用的创新8种浪费价值流程图定义：•它是一个用来创建整个生产流程端到端真实状况的工具•用来描绘制程的物料流和信息流•一种使用特殊符号和含义的通用语言•价值流程图描绘出了当前的制程，并且通过设计未来的系统识别出了潜在的改善区域价值流程图范例工厂级流程图单独的价值流程图生产流程图•虽然每一步都在价值流中，但并不是每一步都能增值。非增值增值交付零件检验零件存储零件机械加工零件检验零件搬运/存储零件组装零件检验装配件装运装配件•增值:增值活动在物理上有所改变（一个产品或部件）•非增值:非增值活动没有在物理上改变什么精益生产和六西格玛•精益生产和六西格玛–相互补充–项目可能需要来自两个体系的一方或双方的工具。•六西格玛处理变异减少34.13%2.1%13.6%68.3%95.5%99.7%22331134.13%2.1%13.6%68.3%95.5%99.7%222233331111•精益生产处理增值作业和消除浪费MudaDefectsMaterialHandlingOver-ProductionWaitingMovementofPeopleUnderutilizedTalentInventoryNon-ValueAddedProcessing浪费次品运输-生产过剩等待动作人才未充分利用库存-非增值处理过程六西格玛变异减少消除报废/返工工艺优化过程控制速度稳定性和精确性精益生产+六西格玛=一个强有力的组合精益生产和六西格玛精益生产消除浪费标准工作流动顾客拉动精益生产和六西格玛的效益•精益生产和六西格玛的效益包括:–降低总成本–提高的利润–顾客和股东更为满意–市场占有率最大化•能提供这些效益的最完美的答案就是精益生产和六西格玛。基本定义,续•六西格玛流程–一套科学的定义、测量、分析、改善及控制产品、过程及交易质量的方法论，其目标是消除所有实质缺陷。六西格玛流程改善–一个全面的、灵活的，但又具有实质性的系统，使得我们的业务流程更具时效性、竞争力并更具利润空间。DMAIC定义测量分析控制改善六西格玛作为一个统计概念“正态曲线”+/-3σ:传统的质量标准23112334.13%34.13%2.1%2.1%13.6%13.6%68.3%95.5%99.7%双峰型缺齿型西格玛水平2308,537366,80746,210523363.4PPM流程能力每百万个单位中的缺陷Rev.APrinted1/21/2020©2001bySigmaBreakthroughTechnologies,Inc.六西格玛和精益生产伞•审查•••••故障模式及影响分析••••••••••••••••帕雷托分析•••••单元式生产•••防错技术(防差错系统)••••团队统计工具精益工具定性工具••基准•头脑风暴•特性要因图•设计审查••工作场所组织•过程流程图•质量功能展开•员工参与•5个为什么分析•鱼骨图•生产和作业管理定量工具•能力分析•检查表•控制计划•实验设计•量具重复性和再现性•柱状图•交期分析•直通率••控制图表•误差分析•假设检验•相关和回归实施工具••单元设计•货源质量••快速转换•拉动式生产•批量生产••全面生产保护•可视化工厂•5S+1系统•标准工作TPM本质Ⅱ.TPM概要TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修拉动式系统拉动最简单的意思是如果下游顾客不要求，上游不会生产产品或提供任何服务－一旦顾客要求，就快而正确地提供信息流零件流上游下游•执行补充过程•控制库存量•确保有效的库存•告知工人做什么，什么时候做和做多少看板和超市•只做需要的产品•只在需要时候做看板•看板采用不同的方式来传递信息，比如：卡片，容器，桶，电子信号，等等。零件使用点存货配送区（仓库，供应商等）补充零件拉动单元布局选项u形流线型特点：•一位工人在走动的最小范围前提下，就可以照看并操作所有的机器。•单元在容纳工人数量上较有弹性，（有能力应对变化的产品水平）。•单一工人可监视进出单元的工件以确保其恒定不变。•工人可以很容易地协调消除不均衡的操作可应付其他出现的问题。工位设计人体工程学的考虑因素工位设计考虑因素:•每个动作的工艺流程图•尽量减少工人的动作•材料的高度在工人胸部，向工人倾斜•最大限度地减少所需的弯腰、举起和转身•只有一个方向的顺序工位设计人类工程学•不要同时将两手或胳膊向相反的方向伸出•尽量减少身体移动•对较轻的活，最好移动双手和手腕，而不移动上臂或肩膀•避免突然改变运动方向和无益的、不受限制的运动•为动作顺序建立一个适当的节奏•尽可能地减少精神集中，并且运动的设计要使走动轻松人类工程学核对表，见精益表格第二区：15-18“英寸（频繁到达而不超出的范围）第三区：24-30“英寸（偶尔到达的范围）第四区：30“，要求全身运动（最差）第一区：5-7英寸（最好）工位设计推荐的工位高度(英寸)座位:男性女性A)精密工作4036B)一般装配3028C)键盘工作2826立位:D)可达顶部7873E)精密工作4542F)轻度工作3936G)一般装配3734H)繁重工作3633Courtesy工位设计手和手腕的摆位不好好好不好不好不好肩部运动避免避免好肩部弯曲肩部伸展自然流水引平衡•流水线平衡通过以下方式实现：–改变技术/加工–对不同的操作重新分配工作节拍时间维持单元中的连续流动工人充当水蜘蛛以提供：•在线控制库存•做好供应商与客户间的沟通•必要时调整库存水平•帮助连续流•维持看板系统WIPWIPWIPWIP超市（在制品）（在制品）（在制品）（在制品）•快速更换•提升正常运行时间•降低出错•增加弹性快速转换(QCO)/SMED为什么要减少更换时间?•市场要求缩短交货时间•长期变化导致大的生产批量•大的生产批量导致–长的交期–库存增加–增加的陈旧库存快速转换提供了生产的灵活性，你想要的，什么时间要，多大的批量都能加工！快速转换(QCO)影响QCO将如何影响工厂的运作:•频率更高的转换。•更小的批量。•改进库存周转。•减少废料。•改进对客户的响应性及灵活性。转换中的八大浪费Defect缺陷用超差件确认设置Overproduction生产过剩因设置时间长而造成大的生产批次Transportation运输工具，夹具和材料不配套Waiting等候设备/机器在设置过程中出故障Inventory库存根据大批量和排队发货Motion动作来回走动，寻找或收集工具，夹具，材料，等Processing加工加入测量首件样检不使用的员工创新未能找出改进的方法色码或标记所有标准化的工具，固定装置，夹具是为了识别和注明使用地点如果零件、模具和夹具可以用一个以上的方向定位，就使用针、块或阻止器用以快速排列。使用预设止动器、限位开关、灯开关、接近开关和标准装置利用全面生产维护的原则，确保所有的工具、模具、材料等没有缺陷，能够正常工作。优化:防错(Poka-Yoke)•错误往往是一项产生非计划停工的最主要原因•防错技术，可以最大限度地减少或消除错误标准化工作标准作业定义：达成共识的一系列工作流程，流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率（Takt）的最佳方法和顺序当前工人工作量节拍时间3秒1210123OpAOpBOpC周期节拍时间3秒220123OpAOpB周期平衡工人工作量后节拍时间–“客户多久从我们公司采购一次产品？”客户需求可用时间=获取作业指导书和员工计划标准工作的目的•记录过程•提供工人指示•培训帮助（对新员工）•减少流程中的变化•减少误差几率•描述目前最好的方法•清楚地表明平衡工作量与满足客户的需求之间的关系•必须使用持续改进流程实施标准工作的步骤计算WIP机器3机器1机器2机器4制成品原料WIPWIPWIP123456IE七大手法一.属于动作,时间研究*程序分析法*动作分析法*时间分析法*人机配合法*双手并用法二.属于创造思考法*防止错误法(防呆法,愚巧法)*五五法(5W1H,5W)一个不忘,四大原则,五个方面,六大提问技术.一个不忘-------不忘动作经济原则四大原则-------取消，合并，重排，简化:ECRS-五个方面-------操作，运输，贮存，检验，暂存等六大提问技术---对目的，方法，人物，时间，地点和原因进行提问.分析技巧符號名稱內容E取消(Eliminate)在經過了完成了什麼是否必要及為什麼等問題的提問,而無滿意答覆者皆非必要,即予取消C合並(Combine)對於無法取消而又必要者,看是否能合並,以達到省時簡化的目的R重排(Rearrange)經過取消,合並後,可再根據何人何處何時三提問進行重排,使其能有最佳的順序,除去重覆,使作業更加有序S簡化(Simplify)經過取消,合並,重排後的必要工作,就可考慮能否采用最簡單的方法及設備,以節省人力,時間及費用ECRS原则文件编制•标准化工作的文件编制对下列项是至关重要：–对工人的指示提供直接和间接的指导（取决于操作的复杂性）–为今后的改进提供一个技术性