搜索
潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)FMEA的目的和作用作为一种风险评估工具，FMEA可以被看成是识别潜在的失效后果的严重度的一种方法，并为纠正措施提供输入以减轻风险。也包括对导致失效的原因及其导致的失效模式的发生机率判断；通过提供失效模式的可能性的方法以加宽分析的范围。为了减少风险，减少失效发生的可能性以加强产品和过程的可靠性。FMEA是改进可靠性的有效工具。应用FMEA过程的时候会有三种基本的案例，每个案例都有不同的领域和重点：案例1：新设计、新技术或新过程。此FMEA的范围是完成设计、技术或过程案例2：修改现有的设计或过程。该FMEA的范围应该重点关注修改设计或过程，因修改导致的相互影响和市场上历史案例3：在一个新的环境、地点、应用或使用信息资料（包括工作循环，法规要求等）。该FMEA的范围是重点关注现有设计或过程在新环境、地点或应用用法上的影响。FMEA的总方针：对组织和管理的影响FMEA是由多功能小组（或跨职能）开发的。小组的规模取决于设计的复杂程度以及公司的规模和组织。小组的成员需要相关的经验，时间和管理者认可的授权。设计FMEAs和过程FMEAs的制定是产品质量策划的一部分特殊特性：客户或市场部或研发部提出的产品或零部件的核心特性，在FMEA中要重点控制的项目。公司需要对特殊特性的标识有一个明确的规定，在DFMEA中标识为特殊特性的项目，在PFMEA中相应的工序也要有相同的特殊特性的标识。例如：1、客人提出的浪涌测试的特殊要求；2、研发下发图纸中重点尺寸的要求；FMEA总方针：FMEA解释说明FMEA是支持风险管理和持续改进的一个重要部分。它成为产品和过程开发的一个关键部分，其主要涉及五大通用领域：计划和定义项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程的确认反馈、评审和纠正措施当对一个项目（如失效模式或原因）进行描述的时候，FMEA使用的语言应尽可能的明确，且不应扩展或推测，超出小组对可能产生的失效后果的认知程序。FMEA总方针：跟进和持续改进采取有效的预防/纠正措施，以及针对这些行动的跟踪是需要的。如果没有实际且有效的预防/纠正措施，则其价值将是有限的。FMEA是一份动态文件，应该始终反映出最新的状态，以及最新的相关措施，包括那些在开始生产之后发生的措施。小组组长或总工程师有许多方式来确保那些建议措施被实施，他们包括但不局限于：评审设计、过程和相关记录，以确保建议措施已经被实施；确认该项变更编入设计/组装/制造文件中；评审设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划。DFMEA简介FMEA的开发，不论是设计还是过程，都使用同样的方法来阐明：潜在的产品或过程失效以达到预期；潜在的后果；失效模式的潜在原因；现行控制的应用；风险等级；降低风险；DFMEA简介设计失效模式及后果分析又指DFMEA，通过以下几个方面支持设计过程，以降低失效风险：帮助对设计进行客观评价，包括功能要求和设计备选方案；评估制造，组装，服务和回收要求的初始设计；提高在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式和其对系统和产品运行的影响的可能性；为帮助策划全面、有效的设计，开发和验证程序提供了更多的信息；根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行分级列表，从而为设计改进，开发，和验证测试/分析优先控制体系；为建议和跟踪风险降低措施提供了一个为解决问题的格式；为帮助处理售后问题，评估设计变更和开发先进的设计提供了参考。DFMEA，可藉由以下方法降低在设计过程中发生失效的风险：对设计功能的要求与设计的选择，以协助提供客观的评估；对制造、装配、服务和回收要求的初步策划，提供评估；在设计/开发过程中，提高将潜在失效模式及其对系统和产品的影响纳入可能性的考虑；提供额外的信息，以协助周密的策划和有效的设计、开发和确认计划；根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先排序，并据以建立设计改进、开发和确认测试/分析的优先系统；对尚未做成结论的事项，提供建议和追踪降低风险措施的成果；可以做为未来分析售后市场问题、评估设计变更和开发先期设计的参考。DFMEA中对顾客的定义在DFMEA中，对顾客的定义不只是最终使用者，还包括负责产品设计的设计师（客户或工业外形设计师）以及负责制造、装配与服务的与过程相关的负责工程师，还包括相关的法律法规及政府机构。DFMEA小组合作方式DFMEA是由一个多方论证（或跨职能）的团队小组开发和维护，这个团队小组通常是由来自责任设计源的负责工程师来领导的。负责工程师/小组领导被预期能够直接、主动地联系所有相关部门的代表。专业技术和责任的部门应该包括但不限于：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务、供方以及负责下一高层或底层的装配，或系统，子系统，零部件的设计部门。制造，组装和可服务性的考虑DFMEA应该包括任何可能在作为设计结果的制造或组装过程中发生的潜在失效模式和起因。这样的失效模式可能会因设计变更（如：一个阻止以错误的方向组装一个零部件的设计特征-如：防错）而得以减轻。如果在DFMEA分析过程中未得到减轻，那么它们的识别后果和控制就该转入并包含在PFMEA中。DFMEA并不是依靠过程控制来克服设计中的潜在缺陷但它的确要考虑制造/装配过程中的技术/物质的限制。例如：必要的拔模斜度/表面外理能力的限制/装配空间/公差/过程能力/性能等。DFMEA还会考虑一旦产品投入使用，产品的可服务性和回收利用的技术和物质限制，例如：工具可获得性/诊断能力/原材料分类符号（回收利用）/用于制造过程的原材料/化学物品.DFMEA的开发DFMEA是对产品设计的有效分析，其前提任务包括：组成一个小组，决定范围，做描述产品功能和要求的方块图或参数图。对期望的产品特性有一个清晰完整的定义能更好的帮助识别潜在失效模式。DFMEA表被用来记录分析的结果，包括任何推荐措施和责任，见例表：为了确定DFMEA的范围，小组通常应用方块（界限）图来检查零部件，系统或子系统之间的关系：产品的方块图显示了范围内的零部件和子系统之间的相互作用的关系，这种相互作用的关系可能是：信息、能量、作用力和液体的流动传输。其目的就是理解系统的要求和输入，输入或功能发挥所进行的活动，及可交付成果或输出。DFMEA表格详解:详解DFMEA所填内容：零部件/系统/工序（a1)：填入通过小组进行的方块图，参数图，示意图和其它图纸及分析标识过的项目，接口或零部件。所用的术语应该和顾客要求及用于其它设计开发文件和分析的术语保持一致，以确保其可追溯性。功能（a2)：填入所分析的项目或接口的功能，并且这些功能必须在顾客要求和小组讨论的基础上满足设计意图。如果项目或接口有多个含有不同失效模式的功能，强烈推荐将这些功能中的每一条及其失效模式分开列出。潜在失效模式（b）：指系统，子系统或零部件可能未达到或未完成在项目栏中所描述的设计意图的种类。每项功能可能会有多个失效模式。潜在失效后果（c）：是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性或法规不符。严重度（d）：是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。级别严重度客户描述制造商描述结论9危险产品正常使用期间造成对人的惊吓，伤害。不符合安全或法规要求在生产过程中造成对人的惊吓，伤害。不符合安全或法规要求风险没有解决不能生产出货，销售，使用。7产品召回使用者非常不满意，产品不能修复，主要功能缺失，产品不满足规章要求。在使用，操作或安装产品过程中可能会造成财产上的损失。100%产品可能要报废。产品修复要超过1小时。在使用，操作或安装产品过程中可能会造成财产上的损失。使用者退回产品或不买这款产品。级别严重度客户描述制造商描述结论5客户服务使用者不满意。产品可修复，但性能水平降低。部分产品要报费，修复时间少于1小时。可能打产品服务电话，将告诉朋友不要买这款产品或更倾向按产品。3次要缺陷50%的使用者将有轻微的报怨小量产品缺陷出现，部分必须要返工。可能告诉朋友建议去交换产品。1无对使用者没有影响。没有缺陷。反馈使用正常分类（e）：用来强调高优先度失效模式和它们对应的起因。作为分析的结果，也可用这一信息标识特殊特性。潜在失效起因（f）：是导致失效模式的物理的，化学的热量学的或其它的过程。要应尽可能简明，完整地列出失效机理。通常会有好几个起因导致同一个失效模式，这就导致一个失效模式有多行起因（起因分支）。发生频度（g）：指在设计寿命中某一特定失效起因/机理发生的可能性。级别失效可能性历史百万分率百分比9非常高无预防控制，无历史的新技术/新设计/或很少5000057高无预防控制，无历史的新技术/新设计/或很少5000--500000.5--5.05中等有一些预防控制，新的技术在其它公司/领域有验证500--50000.05--0.53低存在较有效的预防控制，存在的技术应用在新产品中10--5000.001--0.051不可能存在积极有效的预防控制，成熟技术已应用在相关的产品中100.0010在DFMEA执行结果中应用于严重级9的关闭。通过应用合适的安全措施，危险被减轻或移除。产品或零件符合标准。现行设计/过程控制预防（h）：是指设计过程中被实施的活动部分，这种活动能够消除失效机理的或失效模式起因的发生或减少它们的频度。预防控制包括以下手段：标杆学习故障-安全设计设计和原材料标准（内部和外部）记录-从类似的设计中得到的最佳实践、习得经验的记录模拟研究-分析概念以建立设计要求防错现行设计/过程控制探测（h）：在该项目投产之前，通过分析或物理的方法，确定失效或失效模式起因的存在及所产生的机理。探测控制包括以下手段：设计评审样品测试确认测试模拟研究-设计确认试验的设计，包括可靠性测试用类似零部件的模型۩通过设计变更或设计过程变更来预防起因，是影响频度降低的唯一途径。探测度（i）：探测机率级别评价准则无或不太可能探测9无现行设计控制，不可探测或不可分析；设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析与期望的实际操作条件不是相关联的低7较低的机会能够预防或探测出失效。例如：视检或加倍视检被认为是较低级的探测手段/手板阶段的功能/安全评估，手板阶段的寿命评估/以及寿命之后的功能/安全评估中5一般的机会能够预防或探测出失效。例如：通过对过程的统计分析/对工位作好标准板之后的100%通止规检测/对出模样机的功能安全评估，对出模样机的寿命评估/以及寿命之后的功能/安全评估高3高的机会能够预防或探测出失效。例如：后续操作能检查出前面的错误/仿真或动画分析验证干涉非常高1设计分析/探测控制的能力非常强。探测不适用0在DFMEA执行结果中应用于严重级9的关闭。通过应用合适的安全措施，危险被减轻或移除。产品或零件符合标准。注：假如预防和探测都存在，则打分应选较低的。决定措施优先度（RPN或SOD）：风险顺序数（RPN）=严重度（S）X频度（O）X探测度（D）SOD=严重度（S）频度（O）探测度（D）惠尔浦SOD的使用：SOD的优先度原则：小组最先的焦点应该是严重度最高的失效模式，当严重度达到9或7时，小组必须确保通过现存的设计控制和建议措施阐明此风险。对严重度低于7的失效模式，小组应该考虑发生频次及探测度的最高起因。推荐措施（K）：采用合理的措施去按严重度，频度和探测度去降低这些等级。降低严重度：只有修改设计才能降低等级。通过设计变更补尝或缓解产生的失效严重度有时可以降低严重度等级。降低发生频次等级：提高预防的方法来降低等级。设计修改最为有效。降低探测度等级：提高检测和评估的方法来降低等级。设计修改最为有效，首选的方法是用防错设计。假如设计修改，小组必须重新审核是否由于变更产生新的潜在失效。假如SOD三个等级都较低，则只需陈述为什么低的原因，无需后续结果及日期的填入。假如SOD等级较高，需