国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术（资源节约部分）

国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术（资源节约部分）序号技术简介1外热风冲天炉“外热风冲天炉”对传统的冲天炉（一般为冷风炉）进行了全面改进与创新，改进创新炉体结构多处，设置强化预热段，变截面分层送风段，保温隔热砌体，使生产过程中风量风压稳定，炉子热效率高，较一般炉节能1/5到1/4，并同时适应铸造焦或冶金焦，在送风系统中设置热交换器（加热炉）将烟气中的可燃气体如CO等经燃烧利用变害为利，使风机鼓出的冷风转换为热风送入炉中。由于热效高熔化快，生产效率较一般炉提高1/5左右。适用于铸造行业的铁水熔炼。2煤粉炉小油点燃技术该技术利用压缩空气作用以及燃烧产生的热量对燃料进行初步加热，扩容，后期加热，使油枪在正常燃烧过程中直接燃烧气体燃料（即气化燃烧），产生的高温火焰（1500-2000℃）在多级煤粉燃烧可直接点燃300-500kg/h、浓度为0.4-0.6kg/kg的煤粉，然后由能量得到放大的火炬再直接点燃更多的煤粉，最终实现利用微油量直接点燃热功率相当于主燃烧器的煤粉量，达到电站锅炉点火启动目的。该技术用于煤粉锅炉启动、停止以及低负荷稳燃，替代原油枪，实现以煤代油和节油，适用于电力、石化、冶金等行业的煤粉锅炉。3全烧高炉煤气锅炉技术该技术是利用炼铁高炉产生的低热值（3500-3800kJ/Nm3）高炉煤气，通过分体式高炉煤气热管换热器加热到180℃以上，进入缩腰形炉膛的双旋流燃烧器进行燃烧产生压力为9.8Mpa，温度540℃蒸汽发电供热。电和蒸汽反过来又被冶炼过程利用，这是一个循环往复的生产过程，基本上不产生废弃污染物，适用于冶金或其它行业劣质有毒气体燃料综合利用。4干熄焦技术干法熄焦是回收炼焦余热和改善操作规程环境的一项先进工艺技术，它有利于提高焦化工业装备水平，提高焦炭质量，改善大气环境，尤其是将红焦热量全部回收利用。发电系统由抽凝式改为背压式，余热锅炉由高压锅炉改为次高压纯自然循环锅炉，省去了庞大的循环水系统，进一步提高了热能综合利用效果；开发使用陶瓷除尘器、高效组合干熄炉衬等技术；氮气循环风机采用液压调速技术，实现了自动调节烟气流量与温度；自主研制开发了工艺控制软件，提高了干熄焦工艺的自动化水平。该技术适用于大型焦化厂熄焦系统，用于回收赤热焦炭的余热。5BGRIMM系列浮选技术该系列浮选技术和设备具有选别效率高、功耗低、操作维修简便等主要特点，与传统浮选技术和设备相比，节能幅度一般在15-40%左右；槽内流体动力学条件合理，吸气量大，从而可节省药剂消耗幅度平均在10-20%；叶轮圆周速度和转速较低，矿浆流线合理，故叶轮、定子的寿命较长；空气分散均匀，浮选机的效率高，充气量调节容易；安装和维护简便；可在全载荷下开、停车；BGRIMM系列浮选机可完全满足人工控制、电动控制和自动控制浮选液面的要求；实现充气式浮选机的水平配置，创新的浮选机联合机组可充分发挥各种浮选机效能，主要适用于分选有色、黑色、稀有金属及非金属矿物、废水处理等。序号技术简介6高强度大型磨机磁性耐磨衬板该衬板的寿命为普通高锰钢衬板的4-6倍,一般可以达到5-8年。而且磁性衬板较锰钢衬板薄，可增大磨机容积，因而可提高磨机处理能力；磁性衬板较锰钢衬板轻，可以降低磨机运转功率，节约电耗；磁性衬板重量轻、单块体积小、安装维护方便、噪音低、运行可靠，减轻工人劳动强度，提高磨机作业率。适用于含铁磁性物料的铁矿、金矿、有色金属矿等矿山选厂的球磨机上。7含钒钢筋制造技术钒是钢中常用的合金元素之一，加入钢中可以改善钢的组织，提高钢的强度。我国目前建筑用钢筋仍大量采用强度级别较低的20MnSiⅡ级钢筋（335MPa级），难以满足现代化建设的需要。为了生产强度级别更高的钢筋，通过在20MnSi钢中加入0.04％以上的微量钒，可以使钢筋强度提高到400MPa，甚至500MPa级，满足国内建筑行业对高强钢筋的需求。与低强度钢筋相比，采用高强度钢筋，可以在保证建筑物安全裕度的条件下减少钢筋用量，节约钢材。攀钢具备年产20万吨线材的生产能力，该技术适用于高强度微合金化钢筋的生产。8磁铁矿尾矿再选技术磁铁尾矿具有浓度低、体积量大、所受磁力小、尾矿粒度分布宽、成份较杂乱等特点。该技术及磁铁尾矿再选筒式磁选机，针对上述尾矿特点和分选要求，利用磁性矿物在磁场中搅拌时，可相互结成磁链；结成磁链的磁性矿物所受磁力增大；采用高磁力、长选别带来充分回收磁性矿物；采用多尾矿流通道适应大体积量矿浆；采用高矿液面、长选别带、顺流槽体结构，来适应尾矿宽粒度分布宽、成份杂乱的特点。经该设备再选后的尾矿，基本没有可回收利用的磁性铁矿物流失。适用于磁铁矿选厂正常生产时的尾矿扫选和生产出现意外故障时的回收控制，以及对废弃磁铁矿尾矿的回收再选。9内置式蓄热式加热炉技术内置式蓄热室结构的加热炉是在炉体两侧对称设置煤气和空气蓄热室，高温烟气先通过一侧的蓄热室排出，将该侧蓄热室内的蓄热体加热到1000℃以上，烟气温度降到150℃以下；经过一段时间后，通过换向，让冷煤气和冷空气通过高温的蓄热室，将高温的蓄热体冷却，使煤气、空气自身的温度提高到1000℃以上，高温的空、煤气在炉内产生高温的烟气，再将另一侧蓄热室加热到高温，如此循环往复，就获得了轧钢加热炉所需要的温度。可解决传统燃烧技术无法将空气、煤气加热到更高温度，低热值煤气无法直接利用的问题，及热效率低和余热回收不充分的问题。10低热值煤气联合循环发电技术将放散的高炉煤气除尘后与少量的焦炉煤气混合（混合后热值5526kJ/Nm3）加压升温至2.3MPa、220℃送入燃气轮机做功实现一次发电。燃气轮机尾部排出520℃的烟气供给余热锅炉产生中压蒸汽（450℃、3.82MPa）和低压蒸汽。中压蒸汽送入蒸汽轮机做功实现二次发电，完成燃气—蒸汽联合循环发电，低压蒸汽直接用于冶金生产用汽。效益明显，运行可靠。该技术对冶金企业产生的低热值煤气高效利用起到积极的示范作用，适用于钢铁冶金企业。序号技术简介11低热值煤气联合循环发电技术应用此项技术，建设了以100%单烧高炉煤气为燃料的燃气轮发电机组。年平均发电7亿kWh,燃用高炉煤气21亿M3,供蒸汽10万吨，年节约资金1.23亿元，投资回收期8.5年。使高炉煤气放散率降至0.1%以下，该技术适用于大型钢铁企业的自备电厂。12汽动风机替代电动风机应用技术风机房原有4台电动风机供二铁4座高炉，每年耗电量为8000万kWh。有着丰富的高炉煤气资源，由于能源结构不合理造成高炉煤气大量放散，最高放散率超过20%，不仅造成能源浪费还污染环境。为此2000年起在动力厂先后新建2台35t/h全烧高炉煤气锅炉及4台汽动鼓风机，由汽动鼓风机替代电动鼓风机向高炉供风。实现了高炉煤气→蒸汽→冷风的能源转换，充分利用了放散的高炉煤气，节约大量电能。13氧化铝厂水资源综合处理及计算机实时监控技术该技术适应年产145万吨氧化铝厂规模，主要技术指标：外排污水逐步达到零排放；节约新水5—10%；减少污水、洗涤水进流程（增加蒸发负担）5-10%；强化监控生产工况和设备工况；强化缺陷管理生产事故，设备故障率降低5-10%；应用专家辅助决策技术提高系统科学管理，优化氧化铝生产，提高企业综合素质。适用于各氧化铝厂。14氧化铝熟料窑低挥发份煤燃烧新技术该技术用四风道燃烧器代替原来单风道燃烧器，利用内外风和煤风的方向差、速度差和压力差对煤风进行迅速的混合，强化煤燃烧，保证了燃料燃烧充分，氧化铝熟料窑采用“新型四风道燃烧器新技术”后，对煤质挥发份的要求降低了，可适应烟煤和混合煤种，从而降低燃料成本。该技术具有一定的先进性，属技术革新，适合氧化铝厂类似工序的建设和改造。15磁铁矿精选用筒式磁选机技术近年来，钢铁行业对铁精矿的品位要求越来越高。该技术及设备可提高精矿品位，现场只需将现有的常规设备更换即可，不需要进行大规模的技改，其投资少，改造工期短。对很多磁铁矿选厂来说，在精矿价格提高以后，采用该简单的工艺方式，可在一定程度上实现现有的精矿品位提高，利于选厂的销售并提高经济效益。该技术设备适合磁铁矿选厂的二、三段或最终精选段，能充分提高粗精矿或最终精矿品位。16煤粉与空气混合介质干法选煤技术该技术利用自生介质煤粉与空气组成气固两相混合介质进行分选，物料在翻转运动中层层剥离，多次分选，提高了分选精度和处理能力，达到了排矸、降硫、提高煤质的要求。我国煤炭资源丰富，水资源短缺，且某些煤易泥化，不宜水洗。该技术实现选煤不用水，为干旱缺水地区煤的分选以及易泥化煤的选煤提供了条件。该技术占地面积小，无污水。17矿井水再利用技术该技术将矿井井下排水通过预沉调节池，投加混凝剂和助凝剂、水力循环澄清、过滤或加氯消毒等将矿井井下水加工利用，既可充分利用矿井井下排水，又可防止井下污水直接排放，增加环保压力。18全膜法（IMT）水处理工艺该工艺由超/微滤、反渗透、EDI等不同的膜工艺有机地组合在一起，达到高效去除污染物以及深度脱盐的目的。出水可直接满足锅炉补给水、工艺用水、电子超纯水、回用水、循环用水等要求。已成功应用于电力、冶金、石化等多个领域。该工艺的关键技术EDI系电渗析（ED）和离子序号技术简介交换技术（DI）有机结合，达到连续除盐、运行维护简单、无酸碱排放污染。而超/微滤、反渗透已广泛应用于海水（苦咸水）淡化及废水回用。19二级反渗透浓水循环回用技术该膜法水处理技术主要适用于医药、电子、电力、石化、化工、饮料等行业制取纯水和高纯水。该技术关键一是第二级RO浓水回用，扩大了进水水质范围，提高出水率；二是一级RO淡水出口和二级高压泵之间管道上设置加碱液装置，使终端产品水质量更稳定。该技术可使水综合利用率达到70％以上；由于无须酸、碱再生，对装置周边环境无负面影响。20城市洗车废水重复利用技术该技术适用于机动车清洗污水处理后循环使用，其工艺是洗车污水经收集、沉淀、絮凝除去大部分油污及固体悬浮物，再经过滤和灭菌处理进入清水槽中待用。处理装置主要由气浮系统、过滤器、灭菌消毒系统、控制柜等组成。处理污水能力：1吨/小时，处理成本：1元左右/吨，设备使用寿命：10年以上，节水率：90%以上。21炼油厂催化裂化再生烟气能量回收技术炼油厂催化裂化生产过程产生的再生高温烟气具有较高能量，通过“烟气能量回收技术”可以使其转化为机械能，用于拖动主风机或发电机。烟气轮机是该技术的关键设备。YL型烟气轮机功率为2000-33000kW，结构形式上有单级和双级两种，形成系列产品。该机由国内自行设计研制，运行性能和使用效果与国外水平相当。该技术适用于炼油厂催化裂化装置、电厂煤粉发电装置等。22稠油污水深度处理回用蒸汽驱锅炉给水技术油田稠油主要是采用热力开采，产生大量高温污水。该技术将这种高温含油污水经除油、除悬浮物、除硬度、除二氧化硅、除铁、脱氧等工序进行深度处理，然后回用作为热采注汽锅炉给水。该技术避免了稠油污水处理后无效回灌到地层所造成的能量消耗或外排对环境的影响，污水利用率可达95％。23纳米抗磨润滑添加剂技术通过特殊的有机、无机复合化学方法，生产出可在润滑油中稳定、均匀分散的铜、二氧化钛等物质的纳米颗粒，将其用作润滑油的添加剂，较低的添加剂量即表现出良好的减摩、抗磨性能。测试表明，长期存放稳定性好，将低于1%的剂量加入到润滑油中，可降低摩擦系数10—30%，磨损减低10—50%。适用于汽油机、柴油机、齿轮等多种润滑油。24重油连续乳化工艺该技术用于连续制备乳化燃料重油，包括乳化剂、乳化方法、乳化装置等一套完整的技术；乳化工艺简单，可在重油收发、输送过程中连续进行；乳化装置能够实现自动化控制，实现工业化连续生产；乳化剂用量少，仅为所掺入水的重量的0.2%；装置易于改造，投资较少。燃渣油炉窑改烧乳化重油后燃烧更为充分，节约燃油，同时减少一氧化碳、氮氧化物以及烟尘等有害污染物的排放量，适用于各行业烧重油的单位。25炼油节水减排成套技术该成套技术为组合工艺，通过炼油装置热联合节水节能技术、达标外排污水回用等多种工艺进行优化组合应用，最终达到炼油装置节水减排的目的。其技术原理涵盖汽轮机空冷技术、污水处理技术、以达标排放污水