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1福建省莆永高速公路莆田段公路工程分项工程开工申请批复单监表2承包单位：四川路桥建设股份有限公司合同号：A1合同段监理单位：厦门路桥建设监理有限公司编号：开工项目：桥梁工程桩号：K0+062.161(K8+000.000)郑挪主线下穿分离式中桥（桩基）申请开工日期：2010年5月4日计划完工日期：2010年7月20日此项工程施工技术负责人:质量负责人：安全负责人：致监理工程师：上述分项工程已具备条件，申请开工。承包人：日期：年月日附件1、工程概况：工程部位、工程特点、工程数量等；2、施工方案；3、人工、材料、机械设备到位情况；4、质量、安全、环保保证措施及责任人；5、试验报告。意见：专业监理工程师：日期：年月日结论：驻地监理工程师：日期：年月日2一、编制依据：1、莆永高速公路有限责任公司发布“莆永高速公路路基土建施工”招标文件、标前答疑及补遗书；2、福建省交通规划设计院设计的《莆永高速公路莆田段路基土建A1合同段两阶段施工图设计》及变更图纸；3、现行公路设计规范、施工技术规范及规程、公路工程质量评定标准及验收标准、公路工程概预算编制办法、预算定额及福建省补充编制办法和补充定额；4、中华人民共和国交通部颁发的《公路工程国内招标文件范本》2009年版；5、本公司施工同类工程的成功经验。根据我公司对现场的考察和充分调查结合我们的技术能力、机械设备状况、管理水平、施工经验及拟投入本合同段的资源配置。二、工程慨况：1、K0+062.161(K8+000.000)郑挪主线下穿分离式中桥共有4个墩,中心桩号为K0+062.161(K8+000.000)，0#、3#台桩径120cm,其余墩位桩径均为140cm，共12根桩基,桩长共364m。2、桩基钢筋数量:II级钢筋:24648.1kg,I级钢筋:4448.1kg,C30砼:465.6m3。三、组织部署该分项工程由桩基施工队、综合施工队承担本工程的施工任务,所有机械设备(钻机)直接进入桥位。四、钻孔灌注桩施工技术措施3拆除导管钻机移位灌注砼砼运输车运输砼或泵送砼检验导管等设备接装导管和砼料斗钢筋笼加工制作、检查、运输吊装钢筋笼清孔检验孔深、孔径、沉渣厚度等做好钻孔记录钻进成孔粘土造浆测量复核桩位埋设护筒、钻机就位施工前提条件二次清孔钻孔灌注桩工序流程一、施工准备（1）施工便道修建,便道宽度为8m，确保大型运输车辆和吊装车辆能顺利进场施工。（2）施工测量放样，确定冲孔平台和泥浆池的位置，并平整场地适合安放钻机。（3）施工测量放样，确定桩基中心位置和护筒顶标高，在适当的位置做好标记并埋好护桩，确保正确指导施工。二、钻孔施工1、安装冲孔钻机为了满足合同工期的需要，加快施工进度，拟投入3台冲孔钻机进行冲孔作业，钻机按墩位布置进行冲孔,完成一个墩台桩基后再进行下一个墩台冲孔作业。冲孔钻机安装时用吊车就位，并用全站仪精确测量并固定，然后安装经监理工程师检查合格的十字冲锤，完成冲孔作业的钻机安装工作。插上桩位标示牌：桩位、桩长、桩径、施工状态、尺寸40cm×60cm，4白底宋体黑字。2、冲击成孔冲孔钻机安装完成后，立即进行冲孔作业。开孔时，在护筒底以下1-2m要反复加黄泥、片石进行低冲程冲击，直到在护壁口形成坚固密实的护壁后方可开始冲击钻进,泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同），泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。在冲击的过程中要根据不同的地层加入适量的黄泥、片石，选择适当的冲程（冲程应小于6m），以提高冲击效率，在冲击过程中，孔内浆面应高出地下水或河面1m以上，冲孔过程中每一台班必须除渣，除渣时必须保持孔内的水面高于地下水面1.5-2.0m，以防坍孔，泥浆比重1.2-1.4。冲击过程中，应做到以下几点：a、应认真填写冲孔记录，每钻进2米或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净保存。与地质资料相对比，如有不符，应及时提出，会同业主、设计代表、监理共同处理(决定桩底标高)。b、必须不定期（完成每一地层）进行测量观测，要求冲孔平台在最大振幅时，冲孔实际偏位不得大于5cm，冲孔平台下沉不得大于1cm，否则应及时调整，并加固冲孔平台。c、注意观察孔内的水位变化情况,若发现有漏水的情况,应查明原因，进行处理。d、在钻孔桩施工时，泥浆通过管道引至泥浆池循环使用，不直接排入河道造成环境污染，泥浆及沉碴最后应运至监理工程师指定地点堆弃，钻孔施工作业严格按环保要求进行。e、冲击钻孔，最大冲程不宜超过6.0米，应在钢丝绳上作长度标志。3、软基段桥梁桩基施工应注意的问题当桥两端处在软基预压（如加载+塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先5行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。钻孔施工示意图4、钻孔(1)首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。(2)初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。(3)开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。(4)在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，冲击实心锥D=1.2~1.6m钢护筒冲孔钻机6宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。(5)清孔当冲孔深度达到设计文件规定深度或根据实际地质情况由业主、监理、设计代表共同确定的标高后，且成孔质量符合施工图纸及技术规范要求，并经监理工程师批准，应立即进行清孔。采用空压机高压喷射法进行清孔作业。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或江面以上1.5m~2.0m，以防发生坍孔事故。清孔直到孔内泥浆、沉淀符合技术规范及设计要求时，检查桩位、成孔的倾斜度、孔径检查采用检孔器。检孔器外径比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4~6倍。如符合要求，经监理工程师检查同意后，进入下一道工序。三、制作、安装钢筋笼（1）、制作钢筋的材料验收组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、机械连接套筒、箍筋、加强钢筋环、十字形内撑、φ57×3.5cm声测管、δ10mm钢板（检测管封底用）。材料按施工计划组织到场，经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用，并按ISO9001(2000版)质量体系作好现场标识工作。（2）、钢筋笼制作在钢筋加工场制作钢筋，在孔位处拼装。钢筋笼根据桩长分2节或3节制作。制作时，必须错开接头，同一截面节头数应不大于钢筋总数50%。为了保证运输或安装时不变形，应在制作时按设计文件布置好十字内撑，增大钢笼的刚度。制作时，先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置，缠绕全部箍筋并点焊成笼。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号7和节次后吊移至附近待用。钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。钢筋笼制作好后，还必须按等间距布置好3根声测管并焊牢（注意：不得有在施焊时留下的小焊孔，否则必须重换声测管），在声测管底部用δ10mm钢板封底，不得漏水，声测管长度为桩长+1米。（3）、钢筋笼安装采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，吊第一节(底节)钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内“十”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。再用吊点依次吊起相邻的上一节钢筋笼，与临时固定钢平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒。点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，即可用吊车配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼(适时割去内侧“十”字撑)。当上端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，又临时固定钢筋笼，吊装下节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。钢筋笼下放安装时，应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋，确保钢筋笼在安装和混凝土灌注过程中偏位满足要求。钢笼安装完毕，声测管上端口也必须用δ10mm钢板封口，防止杂物及泥浆进入管内。8钢筋笼下放示意图如下：钢筋笼下放示意图（4）、钢筋笼定位钢筋笼下放至孔内后，应进行定位，防止砼浇注时钢笼上浮或偏位。钢笼定位可采用两种方法：利用声测管或主筋与钢护筒焊牢，防止其上浮和偏位。钢筋制作和安装的要求见表23。25T9钢筋安装实测项目表23项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10四、水下砼灌注（1）、自制导管、料斗的材料选择1）导管采用直径250，壁厚10mm无缝钢管自制，管节间采用套丝接头。2）料斗采用4mm厚钢板自制，设计为圆形，上部分结构为圆柱体，下部结构为圆锥体。料斗横纵向加肋间距50×50cm，加肋采用厚10mm，高50mm钢板条。料斗顶部对称布设钢筋吊环，吊环采用20Ⅰ级钢筋安制。（2）、料斗容积计算（确保首盘混凝土浇筑质量）1）首盘混凝土浇筑数量确定2）作业条件确保首盘混凝土浇筑质量的方案为罐车（≥6.6m3）配合4.47m3料斗进行、首盘砼的方量不小于10.77m3。3）料斗设计10料斗上半部分边圆柱形，直径设计为1.55m，设计容量为2.57m3；另一料斗直径设计为1.5m，设计容量为1.9m3。下半部分设计为锥形，高度设计为1m。料斗采用5mm厚钢板加工，加肋采用50mm高，10mm厚钢板条，加肋间距500×500mm。4）导管试拼试压（试压压力为0.6～1.0Mpa）导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。具体实验方法如下:A．平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。B．在方木上安装放置导管，至少每五根连成一体，上好前、后封盖。C．向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为166kpa。具体计算过程如下：p＝γ×(h1-h2)γ—泥浆重量，取γ＝11.3kn/m3h1—泥浆顶至导管底高度，取h1＝27.75mh2—导管内混凝土高度，取h2＝13.1mp—导管可能受到的最大压力（kpa）则：p＝11.3×(27.75-13.1)＝165.545kpaD．将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。（3）、导管长及分节设置1）标准管节长度为3m，并配备1m长管节进行调节。现场导管按所需长度拼接，最底端导管为4m长的管节。112）根据导管长设置及本合同段内桩长设计情况，导管共制标准节9节，1.0m长2节，4m长1节，总计长度35m。同时利用桩顶加垫钢支撑进行调节可以满足各种