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施工人员登记表姓名联系电话工种身份证号附燃气管道定位放线记录施工记录工程名称施工单位复核部位日期放线员测量复测人示意图复核结论附测量复测记录施工记录工程名称施工单位复核部位日期原测人测量复测人测量复测情况︵示意图︶复核结论PE管焊接记录工程名称：工程编号：施工地段：施工单位：焊机型号：焊接标准：环境温度：上午：下午：班组长：质检员：接头编号连接方式管材规格管径电熔连接操作工姓名／工号施工日期外观检查焊口检验人指针是否升起有无溢熔料溢出管件名称吸热时间（S）冷却时间（S）电阻（Ω）能量（KJ）PE管焊接记录工程名称：工程编号：施工地段：施工单位：焊机型号：焊接标准：环境温度：上午：下午：班组长：质检员：接头编号连接方式管材规格管径热熔连接操作工姓名／工号施工日期凸起高度（mm）卷边宽度（mm）刨边弯曲检查外观检查焊接评定焊接温度(℃)卷边压力（bar）吸热时间（S）吸热压力（bar）冷却时间（S）冷却压力(bar)PE管焊接统计表和节点图工程名称PE管焊接焊口统计表名称规格数量焊口编号PE管焊口总数其中热熔焊口电熔焊口附图：施工单位（签字）：年月日监理单位（签字）：年月日管道除锈、防腐工程检验批质量验收记录工程名称分项工程名称验收部位施工单位专业工长项目经理施工执行规程名称及编号分包单位分包项目经理施工班组长质量验收规程的规定施工单位检查评定记录监理（建设）单位验收记录主控项目1环形焊缝处的除锈、防腐应在压力试验合格后进行。如钢管预先做除锈防腐，则应将环形焊缝等需要检查处留出，待试验合格后再做2钢管除锈应将铁锈全部清除，颜色均匀，露出金属本色一般项目1基面涂漆前，被涂表面应无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。基面表面光洁，并露出金属光泽2用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合以下规定：1)按设计要求涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕。2)玻璃纤维德厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量宜为10~15㎜。3)玻璃纤维两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空面。不淌油和滴油。4)玻璃纤维与管壁粘贴牢固，缠绕紧密无皱褶，均匀无空缺。防腐层的厚度应均匀，不得低于设计厚度。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹3涂料防腐层应符合下列规定：1)与基面粘结牢固，涂层应均匀，层数应符合设计要求，面层颜色一致。2)涂膜均匀、完整、无漏涂、损坏。3)色环宽度一致，间距均匀，与管道轴线垂直。4)当设计有要求时，应进行涂层附着力测试。5)管道涂层质量应颜色光泽、厚度均匀一致，无起皱、起泡、漏刷。/施工单位检查评定结果主控项目合格率：—%；一般项目合格率：%质量合格项目质量检查员：年月日监理（建设）单位验收结论专业监理工程师：（建设单位项目负责人）年月日钢管焊接记录表工程名称工程编号验收部位、区、段施工执行标准施工单位焊工姓名及编号管线号管道焊缝编号焊接方法坡口形式焊条型号、规格外观检查情况材质规格及壁厚施工单位自检结论：质量检查员（签字）：年月日技术负责人（签字）：年月日监理单位验收结论：监理工程师（签字）：年月日钢管焊接统计表和节点图工程名称施工单位规格数量焊口编号附图：施工单位（签字）：年月日监理单位（签字）：年月日焊缝表面质量检验记录工程名称：工程编号：焊缝编号焊工姓名/焊工编号焊接日期缺陷记录修复情况探伤条件结论裂纹气孔凹陷飞溅焊宽余高（≤2mm）错边量（≤壁厚的10%且﹤1mm）咬边返修方法日期深度总长施工单位（签字）：质检员：年月日监理单位（签字）：现场代表：年月日建设单位（签字）：现场代表：年月日埋地管道现场防腐记录工程名称：工程编号：01起止位置管材规格除锈情况防腐方式电火花测试（kv)下沟前检查监理单位检查验收意见：施工单位：施工单位代表（签字）：年月日监理单位：监理单位代表（签字）：年月日示踪线/警示带铺设检查记录工程名称施工单位隐检项目隐检范围隐蔽时间检查时间铺设地点铺设长度示踪线铺设标高警示带铺设标高检查结果图示或说明施工单位（签章）：质检员：年月日监理单位（签章）：现场代表：年月日建设单位（签章）：现场代表：年月日标志桩和标志牌安装检查记录工程名称施工单位安装项目安装范围安装时间检查时间安装地点安装数量安装间距检查结果：图示或说明施工单位（签章）：质检员：年月日监理单位（签章）：现场代表：年月日建设单位（签章）：现场代表：年月日管道支架安装工程检验批质量验收记录工程名称分项工程名称中心坐标（mm）结构形式标高偏差（mm）备注允许值实测值允许值实测值施工单位：年月日建设单位：年月日监理单位：年月日管道组对安装检验记录施工单位：编号：01工程名称施工桩号材质规格合格证号组对安装焊缝编号组对间隙坡口角度错边量坐标标高平直度(2L‰)立管垂直度（5L‰）最大最小平均最大最小平均最大最小平均允许值实测值允许值实测值允许值实测值允许值实测值结论：管道焊接工程检验批质量验收记录工程名称分项工程名称焊接工程施工单位项目经理施工执行规程名称及编号质量验收规程的规定施工单位检查评定记录监理（建设）单位验收记录主控项目1焊条、焊丝的选用，应根据焊接工艺评定确定。且应符合下列规定：1)焊接工艺性能应良好。2)同种钢材焊接时，焊接金属的性能和化学成分应与母材相同2对全部焊缝平面位置，应标明焊缝编号及施焊焊工代号3焊缝必须按规定进行无损检验。无损探伤检验不合格时，应消除缺陷后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格；补焊次数不得超过二次，重复返修二次后仍不合格的焊口出的管道，重新打磨破口焊接一般项目1焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不能受潮结块。2酸性焊条在受潮时，应进行烘干。烘干温度100~150℃，烘干时间不少于1小时，保存温度25℃；现场焊接时，焊条宜存放于保温桶内3焊接破口应按设计要求进行加工，当设计无要求时，对口焊接时应有合理间隙，可参考注执行4管道组对时的定位焊应符合下列规定：1)焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。2)在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现不合格时应处理后方可施焊。3)在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管道焊接)不得进行定位焊。4)与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类牌号。拆除工卡具时不应损伤拆除后应残留焊疤打磨修正至与母材表面齐平。5)定位焊缝长度，厚度及点数应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂5钢管、容器上焊缝的位置应合格选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域。各种焊缝之间的关系，应符合下列规定:1)有焊钢管对口及容器、钢板卷管相邻节组对时，纵缝之间应相互错开100㎜以上。2)容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300㎜。3)管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不小于150㎜。4)管道任何位置不得有十字型焊缝。5)管道支架处不得有环形焊缝。6)在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不小于70㎜。不能满足要求时，应按设计要求进行处理。7)焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中和孔洞内6多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍，不得在焊件的非焊接表面引弧。7焊接应符合下列规定：1)焊缝应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度。2)不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷。3)焊缝宽度应焊出破口边缘2~3㎜，表面加强高度应符合设计要求，当设计无要求时，咬边深度、表面凹陷深度、加强面高度的允许偏差。8在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志9焊口处，应具有焊工便于施焊的工作面施工单位检查评定结果主控项目合格率：%；一般项目合格率：%项目质量检查员：年月日监理（建设）单位验收结论专业监理工程师：（建设单位项目负责人）年月日架空管道安装质量验收记录表工程名称施工单位项目经理施工执行标准名称及编号主控项目质量验收标准的规定施工单位检查定记录监理（建设）单位验收记录1架空管道支、吊架安装应符合设计要求及相关规范规定。2架空管道安装时，应及时固定和调整支、吊架；固定后的支、吊架位置应正确，安装应平稳、牢固，与管道接触良好。3管道安装前，其除锈及底漆涂刷应完毕；管道吹扫、压力试验完成后，应补刷焊口部位的底漆，并应完成管道及设备的防腐。除锈、涂漆应符合设计要求及规程的相关规定4架空管道防雷、防静电接地应符合设计要求及国家相关规范、标准要求。一般项目1管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并宜按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号2预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。3支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、气孔、烧穿现象。4焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小100mm。5管道安装时不宜使用临时支、吊架；当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应及时拆除。实测项目允许偏差（mm）实测值6坐标15/157标高20/158坡度设计坡度的1/39水平管道平直度DN≤1002‰管长最大50DN＞1003‰管长最大8010立管铅锤度5‰管长最大3011成排管道间距15施工单位查评定结果主控项目合格率：%，一般项目合格率:%项目质量检查员：年月日监理（建设）单位验收结论专业监理工程师：年月日各种焊缝质量验收记录工程名称分部工程名称部位施工单位桩号主要工程数量序号外观检查项目质量情况验收意见1钢管、容器上的焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域2有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应错开100mm以上3容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm4管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm5管道任何位置不得有十字形焊缝6在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离就大于分支管外径，且不得小于70mm7焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时符合表4.2.4规定8在管道或容器上开孔焊接时,开孔直径、焊接坡口的形式尺寸、补强钢件及焊接结构等应按设计要求执行9外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐；符合表4.2.4规定序号量测项目允许偏差(规定值±偏差值)(mm)实测点偏差值或实测值应量测点数合格点数合格率(%)123456789101112交方班组接方班组平均合格率测定结果施工负责人质检员测定日期焊缝无损探伤检验质量验收记录编号：01工程名称分部工程名称分项工程名称施工单位桩号主要工程数量序号外观检查项目质量情况验收意见1管道无损检验标准应符合设计或表4.4.4的规定2焊缝无损探伤检验必须由有资质检验单位完成3应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口4转动焊口无损检验不合格时,应取消焊接资格；固定焊口无损检验不合格时,应加倍抽检5钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验6管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验7焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损控伤检验，其检验数量不计在规定检验数中8穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越江、河、湖等在水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验9现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准10焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量11超声波探伤部位应采用射线探索伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%12焊缝不宜使用磁粉和渗透探伤13射线探伤及超声波探伤检测报告应符合附录A中表A.0.3-2和A.0.3-3规定14射线探伤合格等级应按设计要求执行15强度和严密性试验应符合本规范第8章的规定序号量测项目允许偏差(规定值±