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聚丙烯市场调研报告1聚丙烯市场调研报告丙烯是仅次于乙烯的一种重要有机石油化工基本原料，它主要用于生产聚丙烯、苯酚、丙酮、丁醇、辛醇、丙烯腈、环氧丙烷、丙烯酸以及异丙醇等，其他用途还包括烷基化油、催化叠合和二聚，高辛烷值汽油调合料等。1、生产方面：目前，我国丙烯的发展速度已经超过了乙烯，丙烯的产量以较大增幅增长。2004年我国共有16家乙烯生产企业，装置18套，乙烯产能为606万吨。而我国的丙烯生产企业却达60多家，年生产能力约为687万吨，产量为620万吨。2005年我国的丙烯总生产能力达到818万吨，产量达673万吨，2010年我国丙烯丙烯总生产能力将达到1080万吨，产量预计可达到1049－1096万吨。2、需求方面：近10年来，我国丙烯需求的增长率也超过了乙烯需求增长率，并且这种发展趋势仍将持续下去。2000年我国丙烯表观消费量为485.6万吨，2001年表观消费量为504.77万吨，比2000年增长4.0％。2002年表观消费量为561.76万吨，比2001年增长11.3％。2003年我国国内市场对丙烯的总需求量约600万吨，丙烯供需缺口约30万吨。2004年我国丙烯消费量约为634万吨。2005年我国丙烯的表观消费量达到约792万吨。2010年将达到1049万吨,2005-2010年表观消费量的年均增长率将达到约5.8%。尽管我国丙烯的产需都在增长，可需求的增长却远大于生产的增长，导致我国丙烯供不应求，自给率较低，在丙烯的进出口贸易一直居逆差地位。2001年我国在丙烯对外贸易中，逆差112.53百万美元，2002年逆差127.91百万美元，2003年逆差126.63百万美元，2004年逆差171.44百万美元，2005年逆差达到180.7百万美元。3、价格方面：2006年2月份，不少有机化工原料价格均表现出了下降的趋势。其中，甲醇价格2550元／吨，环比下降1.9％，同比下降12.1％。对苯二甲酸2650元／吨，环比下降5.4％，同比下降31.2％。而丙烯、丁二烯、甲苯等价格有所上升。一、聚丙烯定义聚丙烯(PP)是20世纪50年代开始大量生产的一种合成树脂，是丙烯均聚物或丙烯与α-烯烃(乙烯、丁烯-1、己烯-1)的共聚物，其分子呈线形结构，密度为0.89-0.91g/cm3，比低密度聚乙烯的密度还低。二、聚丙烯概述聚丙烯(PP)是最轻的通用塑料。其综合力学性能好、易加工、热变形温度高、良好的化学稳定性、电绝缘性、强度、刚性和透明性都比聚乙烯好，加之其成本较低，因而在汽车、家电、化工及包装等领域得到了广泛应用，产量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯而居于通用塑料的第3位。缺点是低温冲击性能差、容易老化、耐候性差、抗静电性和染色性差。因而聚丙烯的改性一直都是材料界、产业界持续关注的热点。随着茂金属和单活性中心(SSC)催化剂技术的不断发展，聚丙烯产品的性能获得了显著的改进，如今世界上一些主要公司都在用这些技术生产高性能等规PP、抗冲共聚PP、无规PP、间规PP或弹性均聚PP，进一步扩大了PP的应用领域。除了聚合改性而外，各种共混、合金化、复合化、成核剂改性及微发泡、长玻纤增强、亲水化处理等新材料、新工艺、新产品发展很快，应该引起我们的关注。由于PP具有相对硬度高、相对密度低、拉伸强度高、透明性好、抗应力开裂和耐化学性能好、耐热挠曲温度高，并具有极好的注塑性能、能随意拉伸和定向、可以与其他材料共混改性等优点。因此，PP应用范围不断扩大，在五大通用树脂中需求增长速度最快，自1995年起全球需求年均增长率为8.6%，2000年产量达到30000kt，2003年在40000kt以上。我国需求增长率高于全球水平，1995-2003年的年均需求增长率高达20%以上。2001年我国PP的表观消费量突破5000kt，聚丙烯市场调研报告2达到5303kt，成为仅次于美国的世界第二大PP消费国。2003年中国已超过美国成为世界最大的PP市场。预计到2007年我国PP市场需求量将比美国高出20%。我国PP制品产量已超过PVC制品仅低于PE制品而居第二位，约占塑料制品总产量的25%。主要用于生产纤维编织、注塑制品、薄膜、片材板材、电缆及护套料、吹塑制品以及管材等。但长期以来，国内PP制品结构不合理，低档均聚拉丝级产品所占的比例太大，纤维和编织制品超过50%，国内企业之间竞争激烈，效益较差；而高附加值的高档料，如无规、嵌段共聚PP、高透明PP以及PP-R管材等专用料产量较低。三、聚丙烯技术发展趋势1．国内聚丙烯生产技术的发展1962年北京化工研究院开始研制聚丙烯，1965年建成60吨／年聚丙烯中试装置。1964年兰化公司从英国吉玛公司引进首套5000吨／年溶剂法聚丙烯装置，1970年投产，生产均聚产品。1973年，北京燕山石化公司从日本三井油化公司引进8万吨／年溶剂法聚丙烯装置，1976年投产，从此，有了耐抗冲共聚产品的生产。到80年代，随着中国石化工业的迅速发展，聚丙烯的生产也得到巨大发展。从1983年南京扬子石化公司从日本三井油化引进的14万吨／年本体法高效催化剂PP装置开始，中国陆续引进了十几套采用第三代高活性、高等规度催化剂的Himont公司Spheripol聚丙烯和三井油化Hypol聚丙烯生产工艺。至1990年，全国已有近60套小本体聚丙烯装置，分建在50多个生产厂家，遍布全国，但开工率及生产负荷都较低。1996年燕化公司又引进了一套年产20万吨的Amoco气相法聚丙烯装置，该装置于1999年投产，是国内生产能力最大的一套聚丙烯装置，另外，在建的两套分别是扬子石化公司引进的20万吨／年Amoco工艺的聚丙烯装置，上海金山石化公司由国内自行设计的20万吨／年Himont工艺聚丙烯装置。目前国内的聚丙烯行业现状可以概括为：各类小规模的生产装置多，而生产能力大的装置少，生产通用料的装置多，而生产专用料的装置少。我国近年来聚丙烯的生产能力和产量增长迅速，生产能力由1991年的100万吨扩大到1999年的285万吨，以每年12.3％的速度跃升，产量由1991年的57.59万吨猛增到1999年的264.7万吨，平均年增长率达到18.5％。但由于聚丙烯应用领域的不断拓展，我国的聚丙烯市场目前仍处于供不应求状态，缺口较大，进口量近几年都在百万吨／年以上。2．国外聚丙烯生产技术的发展我国近年来在引进装置催化剂的国产化方面也取得了较大的成果。国外几家有代表性的PP生产工艺都是采用各自的专用催化剂，价格十分昂贵，以Himont公司的GF2A催化剂为例，其价格约400万元／吨，而现已工业化的国产N型催化剂和国产CS－Ⅱ催化剂均为200万元／吨，价格上有明显优势。从活性上看，GF2A为20～30kgPP／g催化剂，而N型催化剂的活性为23kgPP／g催化剂，CS－Ⅱ催化剂可达40kgPP／g催化剂，而且CS－Ⅱ催化剂生产BOPP专用料有优势，等规度可调性强；N型催化剂生产纺丝料有优势，其灰分小，等规度高，加氢量小。目前国内某些研究机构正在抓紧新一代催化剂的研制，据悉，CS－Ⅲ已进入中试阶段。但国产催化剂的使用稳定性不如进口的好，从而使操作成本上升，对产品质量也有不利影响。茂金属聚丙烯(mPP)的开发备受关注。目前mPP市场规模约为0.20Mt/a，为mPE市场规模的20%。mPP年增长率为25%-35%，2006年市场约为4.24Mt/a。巴塞尔公司和埃克森美孚公司将共享各自的mPP专利技术以加快合作开发，巴塞尔公司将使其mPP能力由30kt/a提高到2004年300-400kt/a。并采用共有技术建设工业规模装置。日本宝理化学公司开发了软mPP，可与弹性体相媲美。陶氏化学公司1993年以来采用其茂金属技术工业化生产了五种新的产品系列，最近开发的基于丙烯的聚合物改进了加工性能，与传统PP相比，提高了刚性。阿托菲纳石化公司在世界上首次使茂金属间规PP(sPP)投入工业化生产，而其竞争对手埃克森美孚公司和巴塞尔公司仅能生产等规PP。与常规PP或茂金属等规PP相比，sPP的分子结构使其透明度更高，sPP也比等规PP柔软得多，它可与高乙烯含量的无规PP共聚体和其他茂金属塑料相竞争。20世纪90年代初，阿托菲纳在美国得州拉帕特中型装置生产sPP，该公司已将拉帕特13.6-18.2kt/aPP生产线转产sPP，5年内将使其产量从2.7-3.6kt/a提高到13.6kt/a。sPP用于制作容器可很好地控制收缩性并易于成型，它可替代PET聚酯和PVC用于不易成型的容器，sPP也可代替PE用于喷注和模注应用中。巴塞尔公司开发了新型齐格勒-纳塔(Z-N)催化剂系列，这种专利的琥珀酸盐Z-N催化剂已在意大利和荷兰的巴塞尔聚丙烯(PP)装置上获得验证。这种先进的第5代催化剂通过改进分子量分布，可大大改进均聚体和多相共聚体PP性质。这种催化剂与标准的第4代Z-N催化剂(使用邻苯二甲酸盐体为内部授体)相比，产率可提高40%-50%。第5代Z-N催化剂由巴塞尔1999年推出，采用琥珀酸盐作为内部授体，改进了催化剂控制分子量分布、等规度和低聚物含量的能力。聚丙烯市场调研报告3陶氏化学公司也推出PP新催化剂和过程控制软件用于其UnipolPP工艺。先进的齐格勒-纳塔催化剂用于生产可满足工程特定要求的Imp-pax抗冲共聚级PP。联碳和陶氏化学联合重组后第一次推出工业化新催化剂——Shac330PP催化剂，它建立在Shac310和320PP催化剂采用的形态学控制平台基础上。这种新一代的催化剂改进了装置操作，大大降低了UnipolPP工艺技术的转让费用。使用这种催化剂可使装置产能提高15%-25%，而无需增加投资。另外，设计了基于WindowsNT的自动过程控制软件适用于UnipolPP工艺技术，该软件可与装置自动化和公司信息系统相集成。3．国产化技术和新产品、新技术应用情况我国聚丙烯国产化技术的开发领先于其他树脂，不仅开发了N系列、DQ系列、CS系列等国产化催化剂，也开发了釜式本体法、环管本体法以及气相流化床与环管反应器串联的国产化工艺。80年代采用国内自行开发的技术和催化剂，利用炼厂催化裂化装置的丙建设了一批规模较小的间歇式液相本体法聚丙烯装置；进入90年代国内聚丙烯的发展更快，利用蒸汽裂解装置和炼厂的丙烯建设了20多套聚丙烯装置，其中最大的为燕山石化公司200kt/a采用阿莫科公司气相本体法工艺，一般的生产能力为70kt/a，使聚丙烯成为我国发展最快的一种合成树脂。到2002年用国产化技术建设的20万吨/年气相流化床与环管反应器的装置已在上海石化公司建成投产。与此同时，北京化工研究院自主开发研制的NG催化剂工业试验获得成功，技术指标、工艺参数等均达到进口催化剂标准。中国石油化工研究院(RI聚丙烯)开发了第四代高效球型催化剂：HDC型球形聚丙烯催化剂已由燕化高新技术公司工业化生产，该催化剂从1995年起在锦州石化三厂、金陵石化塑料厂和克拉玛依炼油厂等间歇本体聚丙烯装置上应用，2002年4月又在茂名石化14万吨/年环管聚丙烯装置上进行工业应用试验，生产了T30S、Z30S和V30G三种牌号聚丙烯树脂。该HDC型催化剂活性高，等规度高且宜调节，同时有较好的氢调敏感性能，其性能与进口参比催化剂相当。华东理工大学联合化学反应工程研究所历时两年攻关，使我国新型聚丙烯用成核剂的研究达到国际先进水平，小试合成了8种聚丙烯用芳香杂环有机磷酸酯(盐)类成核剂分子，发明了一步法制备芳香杂环有机磷酸酯(盐)类成核剂的新工艺。该所开发的新型成核剂NA-9930T对聚丙烯的拉伸、弯曲强度和冲击强度的改进超过了进口同类成核剂的水平，而NA-35可在聚合釜内添加，属国内首创。该项目还研究了聚丙烯高结晶过程，首次提出了离子晶体和分子晶体引导聚丙烯异相成核的结晶机理。南通市合成材料实验厂开发成功一种汽车用耐低温增强聚丙烯材料。这种材料是一种无机物填充改性聚丙烯塑料。用这种耐低温增强聚丙烯材料制成的汽车空气过滤器外壳在-40℃气温下可保持24小时不脆裂，150℃时保持700小时不塌陷、不龟裂。该材料专为上海桑塔纳空气过滤器外