01精益概念&八大浪费

努力改变实现改变的五项要素领导知识量度资源专注改变领导知识量度资源专注混乱领导知识量度资源专注担心领导知识量度资源专注缓慢领导知识量度资源专注沮丧领导知识量度资源专注拐弯Source:JeffRivera,MenloWorldwide,Inc,1.精益概念2.消除八大浪费3.标准作业概要4.5S5.总结今日议程1.精益概念2.消除八大浪费3.标准作业概要4.5S5.总结今日议程精益生产源於丰田生产系统ToyotaProductionSystems(TPS)除非员工与公司管理层能建立互信关系,并一起合作朝著共同目标进发,否则拷贝丰田只会徒劳无功Unlesslabor-managementrelationsarebuiltontrustandcooperationtowardcommongoals,attemptstocopyToyotawillbefruitless.-JeffreyK.Liker,ToyotaWaytoLeanLeadership,2011精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。什么是精益生产?LeanProduction—“精益”一词“精”字中的完美、周密、高品质“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。精益生产的发展历史美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍32年后-1982年他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是浪费!!每年人均生产汽车11.5辆每年人均生产汽车54.6辆以减少浪费作为根本基于标准化作业的持续改善全员参与什么是精益????一种思想与文化……..客人更快，更好，更便宜对手弱肉强食，适者生存谁拉动我们推行精益？节省成本提升利润快速改善增加竞争力更好质量快速反应提升员工满意度。。。。。精益的好处？什么是精益生产?通过消除浪费，来达到降低成本,缩短生产周期,改善质量的目的。浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费均衡生产标准工作改善尊重人性、以人为本客户为先全员参与，持续改善现场为先稳定–安全、人员、质量、成本，速度Q高质量C低成本D短交期JIT准时生产自働化单件流生产节拍拉动系统均衡生产快速换模自动侦错防错技术多技能工人机工程现场处理在正确的时间里生产正确数量的正确产品使问题自动浮现，出现问题自动停止生产线精益思想–持续改善,消除浪费从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！精益思想–持续改善,消除浪费识别和消除所有浪费除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。任何非必需的东西八大浪费1.过量生产2.等待/空闲时间3.长距离搬运4.过量加工5.库存6.动作浪费7.返工/修改8.人员错配八大浪费1.过量生产2.等待3.过量加工4.库存5.动作6.搬运7.返工8.人员错配1.过量生产的浪费在不必要的时候，生产出不必要量的不必要的东西4.库存的浪费对于资材,部品,组装品等物品停滞状态的工程库存，库存认为是当然的，从而放心的。有库存安心~6.搬运的浪费所有作业是从搬运开始,物品的移动,不必要的搬运,换着堆积,7.返工的浪费材质不良,加工不良(作业),检查不良,返工不良.3.过量加工的浪费将在不必要的工程上的作业想成是有必要的，因此进行的作业5.动作的浪费制作制品时创不出附加價値的不必要的动作,迟缓的动作.2.等待的浪费材料及人机作业的等待或余裕,因有余裕所以只看的作业八大浪费-你能发现哪些浪费吗?1.过量生产2.等待3.过量加工4.库存5.动作6.搬运7.返工8.人员错配八大浪费-你能发现哪些浪费吗?1.过量生产2.等待3.过量加工4.库存5.动作6.搬运7.返工8.人员错配挖宝游戏（－）!!!找八大浪费五分钟八大浪费-你能发现哪些浪费吗?1.过量生产2.等待3.过量加工4.库存5.动作6.搬运7.返工8.人员错配挖宝游戏（二）!!!找八大浪费五分钟八大浪费-你能发现哪些浪费吗?1.过量生产2.等待3.过量加工4.库存5.动作6.搬运7.返工8.人员错配挖宝游戏（三）!!!找八大浪费五分钟持续改善,消除浪费1.精益概念2.消除八大浪费3.标准作业概要4.5S5.总结今日议程以减少浪费作为根本基于标准化作业的持续改善全员参与什么是精益????一种思想与文化……..改善浪费的顺序改善浪费的顺序1.静静地站在现场上2.发现浪费的问题点3.4.反省结果5.发现下次的改善点(更好的,其他的场所)好彻底否定现象.预感得到宝物(钱)的机会旺盛地开展寻找宝物的活动再来一次再来一次坏改善对象的强的实践改善浪费的基本想法1.打破固有观念.2.找出“行”的办法.3.不要找借口，要否定现实.4.不追求完美，达到一半也可以.5.错了应及时改正6.从不花钱的改善开始立即着手.7.办法是想出来的8.找出根源，反复5次“为什么？”9.一个人的“知识”不如十个人的“智慧”10.改善是无限的不可说的话我不管-不负责任的话不行-否定性的话你懂什么-无视对方的话忙不过来-找借口的话挺好的还换它干什么-万事太平的话还算可以-妥协的话再说吧-拖延的话改善浪费的基础–互信基础我们相信每个员工都已尽力工作可通过过程优化-消除浪费突破点:正视并找到自身的浪费,能与人分享:自豪生产流程-批量生产/平衡连续流操作#1操作#2操作#3周期=1分钟原材料半成品成品???周期=1分钟周期=1分钟半成品批量生产交付周期为多少???操作#1周期=1分钟操作#3周期=1分钟操作#2周期=1分钟原材料成品???平衡连续流交付周期为多少???21分钟-第1件30分钟-第10件3分钟-第1件11分钟-第10件生产流程-平衡连续流平衡连续流消除浪费第一步ABCABCABCC批量AXBCXAX连续流ABCABCABCXYCXYXYAABCABCABCBEHBEBEB“U”型布局和连续流1234561098712109348567产品逆时针流动,由右到左具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地为什么???平衡连续流–怎么做到?1.先要平衡,才能连续2.要平衡,要有标准作业标准作业的运用标准作业是改善生产线的出发点。因为标准作业是以人的动作为中心而制订的各项作业的时间如果有出入，则清楚的表明还有改善的余地。因此改善标准作业后，以新的标准作业进行生产，并且再明确改善的地方。持续性的改善活动是改善标准作业的最出色的地方。严格执行标准作业致胜关键严格执行标准作业–人人参与产线员工:组长:主任:经理,主管•执行标准作业,按节拍时间,保质保量•对没备机械进行预防性保养,检查,及清洁•每天跟进产线员工的标准作业,并确保已执行•对干扰生产的问题采取行动,以免影响生产•每天时生产进度跟踪,不达标原因,产线员工异动等•每天定期以秒表纪录每个员工周期时间•每天跟进组长的标准作业,并确保已执行•根本原因分析及解决问题•计划人手及进行改善项目•最少每周跟进一次主任的标准作业,并确保已执行•推动根本原因分析及解决问题•提出及推动改善项目持续改善,消除浪费1.精益概念2.消除八大浪费3.标准作业概要4.5S5.总结今日议程以减少浪费作为根本基于标准化作业的持续改善全员参与什么是精益????一种思想与文化……..Page36标准作业概要Page37标准作业的概念标准作业是以较少的工数（工时），生产出高品质的产品的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以达生产目标而设立的作业方法。标准作业的实施可以确保装配和加工工序的品质。在不损害设备并确保安全下，用更快捷有效地方式完成作业Page38明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法——精益思想的体现用作目视化管理的工具——用眼睛来管理用作改善的工具——现场改善的锐器之一消除浪费并使操作工作更为容易顺利——减轻作业者的负担标准作业的目的Page39标准作业在精益体系中的位置最高质量最低成本最短时间剛好及时自动化连续流节拍时间拉动系统海星阁标准工作改善尊重人性、以人为本客户为先全员参与，持续改善现场为先穩定–安全、人员、质量、成本，速度过程结合质量制止以通知问题分隔人工和机工Page40标准作业是以人的动作为中心、并排除在作业中的浪费，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法它由作业节拍（TAKTTIME）、作业顺序、标准手持三要素组成。标准作业的概念定义Pieces/DayMinMaxPage41以人的动作为中心并且应是反复作业在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障保证质量，尽量减少问题的发生标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。标准作业的前提条件Page42标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。对标准作业的理解要点Page43标准作业和作业标准的区分标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作三要素组成：T.T（节拍）、作业顺序、标准手持三种工具：工序能力表、标准作业组合票、标准作业票作业标准是指导作业者进行标准作业的基础作业标准是对作业者的作业,要强调的是作业的过程和结果，作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则代表性的作业标准书有：作业指导书、作业要领书、操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等Page44标准作业的三要素WIPPage45所谓Ｔ.Ｔ（Takttime），是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关计算公式如下：T.T=1日的需要生产量1日的生产时间（定时）切莫按设备和人的能力进行生产!例如：每天平均作业时间8小时/480分，其中休息20分，实际作业时间460分每天所需数量:460件/天生产节拍(T.T)=460分460件=1分钟/件要素之一：作业节拍（T.T）Page46C.T（CycleTime）也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）讨论：C.T循环时间是不是越短越好？相关概念：C.T（循环时间）我们先看看一个录像！结论：Page47C.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最短时间每数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CT计算如果生产线里存在同时生产2件或同一工序里使用两台设备时