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TPM培训教程制作：PaulMa◆1TPM的定义◆2TPM的起源与发展◆3施行TPM的目的◆4TPM的一些特点◆5TPM运作结构图◆6如何在全公司推行TPM◆7TPM推行实施小组活动实例课程内容１TPM的定义TPM、TQM、LeanProduction并称为世界级三大制造管理技术。TPM为英语totalproductivemanagement的简称，意为全员生产性维护，运用在设备中可译为TPEM，即totalproductiveequipmentmanagement。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM是全员自主性生产维护。它是设备管理的一个新方法.设备管理包括一系列工作,它能防止废品,减少调整设备.对于操作者,它能使工作轻松、安全。设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工１TPM的定义２TPM的起源及发展1、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PMProductiveMaintenance）1951年，美国人最先提出了预防保全的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。改良保全时代（CMCorrectionMaintenance）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生保全预防时代（MPMaintenancePrevention）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。２TPM的起源及发展1、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。“通过人和设备体质改善的企业体质改善”人的体质改善——适应FA时代（FactoryAutomation）的人员培养——（1）操作人员：自主保全能力（2）保全人员：机械设备的保全能力（3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力设备的体质改善（1）现存设备体质改善的效率化（2）新设备的LCC(LifeCycleCost生命周期成本设计)和垂直提升企业体质的改善3施行TPM的目的TPM在设备密集型企业：企业对设备具有绝对的依赖，设备的综合效率直接影响企业的利润P------生产率1.5~2倍突发故障次数1/100~1/250设备运转率1.5~2倍TPM在生产装配制造企业：企业以设备服役周期生涯为管理对象，以生产过程为中心致力与产品成本的降低Q------工程不良率1/10C------生产成本降低30%D------产品、半成品库存减S------停产损失为0M------改善提案件数5~10倍TPM使企业综合实力的提升：通过改善人与设备体制以改善企业体制、各项指标的提升（工程不良率、设备综合效率、人均产量、销售额）TPM可以使企业形成良好的企业文化（主人翁的观念），促进企业持续性发展。3施行TPM的目的4.1.“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础４TPM的一些特点全员参加为基本４.２TPM的三大管理思想1、预防哲学2“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动预防工作做好是TPM活动成功的关键（预防维修改善维修创造维修）如果操作者不关注预防、保全人员不关注预防、领导不关注预防，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等TPM的推进组织为“重复小团队”重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。４TPM的一些特点４.３TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动４TPM的一些特点整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。5S是TPM的基础，TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是，如果只推行5S活动而不实施TPM，那么企业也是无法达到零消耗的目标的。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。TPM与TQM、5S的关系如下图所示。TPM与TQM、5S的关系TPM5S基石1、彻底的5S活动基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。TPM小组改善提案小组自主保养小组生产提高效率OEE计划保养小组教育宣导组附、全员参加的重复性小组活动组织科别TPM推进委员会担当理事部长部属长全社TPM推进委员会公司TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团工厂TPM协调员和推进办公室支柱管理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保5TPM运作结构图人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全5.1TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱5TPM运作结构图推进实施TPM的三大阶段推进TPM的三大阶段如图7-3所示，分别为准备发动阶段、落实推行阶段、评值改进阶段。其中，在准备发动阶段主要的工作是进行人员的培训和概念开发；在落实推行阶段则是根据既定目标，具体实施各项计划；在评估改进阶段，主要工作为通过检查评估，找出需要改进的地方。准备发动阶段内容评价改进落实推行确定目标，建立小组制定计划采取措施攻克难题展开推广制定标准检查评促估找出不足改进提高创造适宜的TPM环境进行概念开发和人员培训准备发动阶段内容评价改进落实推行创造适宜的TPM环境进行概念开发和人员培训6如何在全公司推行TPMTPM的推行可按三个阶段、18个步骤来具体进行。18个步骤并不是一成不变的，仅仅作为借鉴，应根据企业的实际需要进行调整。经过这些步骤，企业就可以一步步把TPM推向深入阶段步骤内容引进准备阶段1．经营层的决策导入领导宣布TPM开始，表示决心2．幕僚人员的设置考虑选择一些幕僚人员3．TPM的导入教育按不同层次组织培训4．基本方针与目标的设定找准基准点和设定目标5．建立TPM的专职机构成立推进委员会6．展开TPM的宣传利用各种方式开始宣传引进开始7．TPM正式启动举行仪式，宣布开始举行仪式，宣布开始推进实施阶段8．彻底的5S活动把5S活动再彻底的实施一次9．开展提案改善活动举行提案改善活动10．效率化的个别改善先建立一些示范工程11．建立自主养护体制步骤、方法和诊断方式12．建立保养部门计划保养体制定期维护、预知维护改善维护创造维护13．提升操作和保养的技能分层次进行各种技能培训14．建立设备初期管理体制维护预防设计，前期管理程序巩固阶段15．整个生产效率化活动的推升把整个生产活动进行推升16．阶段的成果总结一个阶段的总结17．整个自主管理体系的建立把活动进行深化，让TPM的深入人心18．持续不断地进行改善按步骤不断地进行，持续不断地进行改善6如何在全公司推行TPM附、TPM推进方案序号工作内容2012年计划责任单位234567891011121TPM推行准备导入动员2活动的宣传和培训3建立组织机构(推进委员会)4制定目标5编制工作计划6启动大会7TPM的推行实施活动8规范化、TPM推进奖*年推进计划化6如何在全公司推行TPM7.1自主保全展开步骤步骤名称活动内容第1步初期清扫以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原第2步发生源困难部位对策改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位,谋求缩短清扫、加油时间第3步制定自主保全临时基准制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围)第4步总点检根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备微缺陷并复原第5步自主点检制作、实施自主检点检查表第6步标准化进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化·清扫加油检点基准·现场的物流基准·数据记录的标准化·模具、工夹具管理基准等第7步自主管理的贯彻展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF(平均无故障时间)分析记录,解析改善设备7TPM推行实施小组活动案例