05讲 定位误差的分析计算

2.5定位误差的分析计算复习下基准的概念⑴基准：零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的要素(点、线、面)。⑵设计基准：在零件图上用以确定点、线、面位置的基准。由产品设计人员确定。⑶工序基准：工序图上用以确定被加工表面位置的基准。基准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准定位包含确定和正确，定位基本原理解决了确定问题，如何解决正确问题，是本节要讨论的主要问题。１、定位误差及其产生的原因(1)举例如图2.39所示，工件以内孔在心轴上固定单边接触定位，在外圆面上铣平面，保证图示加工要求，试分析加工一批工件时，对工序加工要求H或H1或H2或H3产生的定位误差。图2.39定位误差产生分析O1轴心；O2孔心；D孔min直径；△D孔公差；d轴max直径；△d轴公差；R、△R工件外圆半径、公差图2.40(a)H１定位误差产生分析※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准是A。1)当d=D时(工件定位基面与定位元件工作表面重合，称定位付准确)，最小配合间隙为0，O1与O2重合：当工序尺寸为H1时，工序基准A与定位基准O2不重合，△R直接影响H1；当工序尺寸为H时，工序基准O2与定位基准O2重合，无这项误差；基准不重合误差(△jb)：因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量(结果)，称为基准不重合误差。※△jb为工序基准相对定位基准的max变化量把工序基准与定位基准之间的联系尺寸称定位尺寸，△jb的值就是定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。※由上定义知，当d≠D时，工件平移并不影响△jb。2)当d≠D时(称定位付不准确，因设计、制造原因产生)，O2与O1不重合：工件向下产生最大平移，即O2相对O1在加工尺寸方向上向下产生的最大变化量：1/2(Dmax－dmin)—1/2(Dmin－dmax)=1/2((T(D)+T(d))，也影响H1产生误差。基准位移误差(△db)：因定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)，称为基准位移误差。※△db为定位基准相对定位基准的max变化量上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位误差△dw。由图2.39a)知：△dw=△jb+△db。定位误差(△dw)：因工序基准与定位基准不重合和定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)，称为定位误差。※△dw为工序基准相对工序基准的max变化量由此可见：定位误差值是一批工件可能产生的最大定位误差范围，它是一个界线值，并非某个工件的定位误差值。图2.40(b)H２定位误差产生分析※C是工序基准上极位点、C2是工序基准下极位点②对H2：为上下方向，定位基准是O2，工序基准是C。由图2.39b)知：△jb=△D/2△db=1/2((T(D)+T(d))△dw=△jb+△db图2.40(c)H3定位误差产生分析※B是工序基准上极位点、B2是工序基准下极位点③对H3：为上下方向，定位基准是O2，工序基准是B，由图2.39c)知：△jb=△D/2△db=1/2((T(D)+T(d))△dw=△db－△jb可见△db与工序基准变化无关。⑵结论①工件定位的任务：a)确定：限制了应该限制的自由度b)正确：△dw≤1/3T②△dw产生的原因a)基准不重合b)定位付不准确③定位≠限制自由度④定位：指一批工件的定位基准先后和夹具上的定位元件相接触，限制了满足该工序加工要求应该限制的自由度，同时使该工序的工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量小于三分之一工序位置尺寸的公差。2、△jb与△db的合成规律：⑴当△jb与△db无共同变量因素时，称其“独立”，合成“+”；⑵当△jb与△db有共同变量因素时，称其“相关”（当工序基准在定位基面上时，一定“相关”）；合成同‘－’异‘+’：在工序尺寸方向上，工件的工序基准与工件与定位元件的定位接触点位于工件定位基准同侧时，合成‘－’，异侧时，合成‘+’。下一节目录