注塑机参数设置和质控

注塑机的操作、参数设置及质控注塑机的操作注塑过程参数设置制品缺陷、原因分析及修正注塑机的操作1.检查料斗是否有料；2.开启电源总开关；3.开启油泵电机；4.开启加热电源开关；5.开冷却水阀；6.拉开料斗拉门；7.设置各段温度；8.设置开锁模参数，并操作调整，观察有无异常；9.设置储料参数；10.设置托模（顶出）参数9.设置注射参数和保压参数；10.待温度达到设定温度，手动操作，观察开合模参数、注射参数、储料参数等设置是否合适；11.分析制品及动作的现象，调整各参数；12.半自动操作.注意事项足够的原料关闭安全门严禁温度未达到设定值就开始注塑；严禁开模状态下和射台没有退出时手动射料；也不允许开模下手动射台前进，有模具顶掉脱落可能严禁用手清理喷嘴的熔料使用高温分解、高粘度的原料后，要清洗料筒停机较长，要退回射台，射完熔料停机操作步骤关上料斗闸板手动将料筒中熔料全部射出安全门和模具打开，顶针退回清理磨具中残料和胶丝或油锈渍，再喷上防锈油将模具合至曲肘尚未完全伸直，还没有到达高雅锁模位置就停止（防止长时间高压，会使拉杆变形或开模难）将加热和油泵电机关掉关闭冷却水开关关闭电源注塑成型过程成型前的准备1.原料：a.粉料——造粒b.预先干燥：除水分和挥发性物质易水解材料和吸水性大的材料2.料筒清理3.嵌件预热：减少收缩应力，尤其对热膨胀系数和冷却收缩率差别大的，100-130℃4.脱模剂的选用：硬脂酸锌，液体石蜡，硅油，注塑成型过程参数选择宗旨：合格的塑料制品温度：1.料筒温度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好；根据制品形状尺寸、物料性能、成型周期、节能以及设备等发面考虑。2.喷嘴温度：为防止流涎和剪切降解，喷嘴应比机筒温度最高段略低；不能太低，阻力过大耗能大或堵塞。3.模具温度：保证充模流动性，对制品的物理性能和表观质量影响很大。根据物料性能、制品使用要求、制品形状尺寸以及工艺条件等，综合考虑模具温度。结晶型物料：缓冷，模温高，结晶速度大，结晶度大，制品密度和刚度大，力学性能较高，成型收缩率大，伸长率和冲击强度下降；骤冷，模温低，结晶度低，力学性能较低，韧性好。但不利于大分子的松弛过程，分子取向和内应力都大；中速，模温不高（50-80），取向和结晶适中，用得最多。如，PET，结晶速度小，应提高模温以提高结晶速度，进而提高性能。无定形物料无定形物料不发生相变，模温的高低主要影响熔体的黏度和充模速度。在能顺利充模条件下，尽可能降低模温，以缩短冷却时间，进而提高生产效率。模温太低，浇口过早凝封，保压过短，出现缺料、充模不全和凹陷。厚制品，模温过低，内外冷却不一致，出现空泡、收缩等缺陷。注塑压力注塑压力是保证熔体克服各部分阻力，使熔体以一定速度充模。与经历各部分的摩擦系数和熔体黏度有关。阻力大，注塑压力就要大；不能过大，过大容易造成飞边和脱模困难以及能源浪费。注塑速度注塑速度大，剪切生热，黏度下降，料流的流程长，熔接缝强度增强；过大，内应力大（退火处理），出现湍流，熔体破裂，性能下降；对于Tg高、黏度大、制品复杂、浇口小、流道长、薄壁制品，需要高压高速充模，在保证材料不降解、部发生湍流情况下，尽可能快速充模，以提高制品表面质量和提高生产率。注塑周期包括充模时间、保压时间、冷却时间保证质量情况下，尽可能短充模时间：2-5s，大型或厚壁10s，与充模速度有关；保压目的是使熔体进一步压实，防止倒流和收缩缺料，与料温、模温、主流道和浇口大小有关，在整个注塑时间内占比例较大，一般20-100s，大型厚塑件能达到2-5min；保压时间对制品尺寸精度影响较大，保压不够，交口未凝封，熔料倒流，使模内压力下降，制品出现凹陷和缩孔。冷却时间是在保证制品脱模后不变形、翘曲情况下尽量短，取决于制品厚度、物料热性能、结晶性能、模温等。一般30-120s。材料Tg/TmTdT加工吸水率PELDPEm98-115148-2320.01HDPEm122-135196-2600.01PPm160-175204-2870.01-0.03PVC硬质g75-105148-2120.04-0.4软质g75-105160-1960.15-0.75PSg74-110176-2600.01ABSg110-125190-2600.2-0.6PAPA6m210-220270-2871.3-1.9PA66m260-265276-2981.0PCg150330-3402710.12-0.15PETm245-265265-3150.1-0.2PBTm220-267223-2740.08-0.09POM（共聚）m160-175230182-2300.2-0.22PPO110-142200-3320.06-0.12原料熔体温度℃注塑压力MPa模温℃允许含湿量%干燥温度℃干燥时间hPS170-25060-15020-700.170-801-2HIPS180-24060-15020-600.170-801-2ABS180-22080-18050-800.170-852-4RPVC170-19080-25030-600.360-701-2SPVC150-18040-10050-700.360-701-2LDPE160-26030-8040-500.170-800.5-1HDPE220-28060-14040-600.180-900.5-1PP180-30080-15040-900.180-1000.5-1PA1010190-23040-10040-100POM160-19080-13090-1201004PC210-28580-13090-1100.02120-1308-12PPO230-29080-20065-10080-1152-4制品缺陷、原因分析及修正出现不良制品原因：1.由材料本身的性质造成2.由成型条件选择不当引起3.由模具设计制造不好造成4.产品设计不周引起5.注塑机的能力不足造成缺陷及原因和改善方法1.缺料充填不足，熔料没有完全充满模腔各角落原因：a.成型条件选择不当——改善成型条件，如增加注塑压力、速度，以提高流动性b.改变模具，如加大浇口和流道，重设浇口位置、大小、数量，以便于熔体流动，适当加排气孔2.溢料熔体由分型面或滑块接触面及零件空隙溢出原因：a.没有足够锁模力——提高设定锁模力或更换注塑机b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨损严重——修模或更换模具中零件c.熔体流动性太大——料温、模温、注塑压力、速度降低3.凹陷表面凹坑、陷窝现象原因：a.熔体冷却时体积收缩，常在厚壁、加强筋、凸台背面、直浇口背面等处壁厚不均的地方——调节成型条件，如降低模温、料温，提高注塑压力和保压时间，或在易出现处加浇口，或添加玻纤等填料，使成型收缩率下降。PE、PP和PA等成型收缩率大的结晶型树脂常发生。4.气泡原因：a.成型冷却收缩在厚壁处形成空洞，产品设计不良，壁厚过厚或壁厚差异过大——延长保压时间，提高模温、降低料温，增大浇口尺寸；b.物料含有水分或挥发性成分——成型前干燥5.裂纹、龟裂表面出现发丝状小裂纹、小裂痕，尤其在制品锐棱处。原因：a.脱模不良——加大脱模斜度，或将模具表面抛光，还有推杆粗细、配置合理b.过度充模，注射压力过大或材料计量过多，内应力大，脱模也困难——降低注塑压力、模温、料温c.模温过低——提高模温d.产品结构上缺陷——圆弧过渡、脱模斜度等改善e.浇口部位易有残余应力，易变脆，尤其直浇口，如茶杯、碗等6.泛白制片表面会出现不正常的发白，不是龟裂，是即将发生龟裂的一种状态。原因：a.脱模时推杆推力过大或在凹槽处受强制变形力——降低顶出速度（托模进速度），用脱模剂或采用多次振动顶出对于已经产生的发白轻微的——热风吹，消除残余应力严重的——长时间恒温热处理7.翘曲、扭曲制品变形沿边缘——翘曲沿对角线——扭曲是内应力相互作用的结果原因：a.脱模内应力，没完全冷却固化——增加保压、冷却时间b.模温控制不好，模温不均匀——模具冷却管道的设置和构造c.料流充模时流动取向引起——浇口连接方式、形状、配置、数量d.成型条件不当——降低注塑压力和时间、提高料温、降低注塑速度e.产品形状、壁厚设计不当——降低壁厚不均匀性8.熔解痕熔体料流汇合时形成的细线原因：a.产品形状复杂——尽可能简单化b.物料流动性不足——提高料温、模温、注塑速度，改进浇口位置、尺寸、数量c.合流部分卷入空气或挥发性成分——排气孔设置或干燥处理d.卷入脱模剂等异物——减少脱模剂e.合流时温度降低不能充分融合，孔、洞周围——提高熔体流动性f.在熔合部分附近设置冷料井，将熔接痕和冷料井一起在后处理中去除9.波流痕料流痕迹以浇口为中心呈条纹状花样原因：a.最初进入模腔中的熔体冷却过快，与后进入的树脂之间有界线——提高料温、模温，改善流动性，调节注塑速度b.冷料进入模腔会产生波流痕——多设置冷料井或加大冷料井10.喷纹从浇口注入模腔中的熔料象蛇一样出现在制品表面，也可看作波流痕原因：a.用侧浇口的模具，且没冷料井或冷料井过小，易出现——合理设置冷料井b.增大浇口截面积以减慢固化c.采用护耳式浇口等冲击型浇口d.减慢注塑速度11.银丝纹制品表面或表面附近，沿料流方向出现闪闪发光的银白色条纹原因：a.水分或挥发性成分附着在模具表面气化引起，或空气卷入螺杆——充分干燥，或提高模温、降低料温、减慢注塑速度和注塑压力，或提高背压12.糊斑过热变色常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑原因：a.排气不充分，气体压缩后产生高温——改善排气，合理设置排气孔，降低注塑速度、料温黑条线产生原因也是热降解13.光泽不良制品表面雾浊状态原因：a.模具表面光洁度差——模具表面抛光，提高模具表面光洁度b.提高模温、料温c.减少脱模剂的使用14.表面剥落云母状薄层脱落，即表面剥离原因：a.混入不同类树脂或混入再生料，或更换料没有清理干净——清理干净b.成型条件不良，料温过低——提高料温