55t扁锭熔铸工艺操作标准

55t扁锭熔铸工艺操作标准（试行）铝合金分公司2010年10月55t扁锭熔铸工艺操作标准1适用范围1.1本标准规定了铝合金扁锭生产线熔铸生产作业中的设备及工艺操作要求。（部分工艺参数暂定，待工艺成熟后再做修改）1.2本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔铸工艺操作。2内容2.1设备技术性能2.1.1熔炼炉主要参数序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度1100℃4烧嘴形式蓄热式烧嘴5烧嘴布置方式对称交叉分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动9出液口控制机构气动控制方式10两边墙之间净长6800mm11熔池表面净宽5900mm1255吨铝液时熔池深度800mm13炉膛压力波动范围±20Pa14熔化能力6t/小时15搅拌方式电磁搅拌2.1.2保温炉主要参数序号项目参数1炉子容量55t3炉膛温度1100℃青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS201014烧嘴形式高速冷空气烧嘴5烧嘴布置方式对称并列分布6烧嘴燃料天然气7控温方式自动8出液口控制机构气动控制方式9两边墙之间的净长680010熔池表面净宽60001155吨铝液时熔池深度80012倾动最大角度23°13炉内精练设施透气砖2.1.3铸造机主要参数序号项目参数1铸造总能力55t/次3允许最大铸造长度8300mm4液压缸的柱塞直径600mm5铸造平台铸造位5个6铸造平台适用最大扁锭浇铸规格670×2130mm7金属液面控制精度±1mm8传感器精度±0.5mm9顶板表面水平误差≤2.5mm2.2熔铸工艺流程炉组准备备料装炉熔炼搅拌扒渣一次取样调整成分搅拌二次取样扒渣倒炉保温炉精炼保温炉扒渣保温炉取样静止保温炉倾翻晶粒细化在线除气、除渣铸造在线测氢成品样分析吊锭质量检验存放青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS20102第一节熔炼炉工艺操作标准1适用范围1.1本标准规定了铝合金扁锭生产线熔炼炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。（部分工艺参数暂定，待工艺成熟后再做修改）1.2本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔炼炉工艺操作。2内容2.1启炉2.1.1上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2巡检炉组设备、电磁搅拌器、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3通知电工检查电气系统并送电。2.1.4检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。2.1.6启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备，及时处理各报警信号，直至点火成功。2.2烘炉制度2.2.1停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2停炉时间在3～5天按72小时烘炉制度执行；2.2.3停炉时间在5～10天按120小时烘炉制度执行；2.2.4小修或停炉时间在10～30天按168小时烘炉制度执行；2.2.5中修或停炉时间在30～180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6新炉及大修或停炉时间在180天以上按360小时烘炉制度执行；2.3洗炉制度2.3.1下列情况必须洗炉：a)新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。b)长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。c)前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。d)由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2洗炉应按下述原则进行：青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS20103a)装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。b)洗炉用料可根据转换后生产合金的要求，选用不同品位的电解铝液。洗炉用料量不得小于炉子容量的40%。c)洗炉时，炉内铝液温度控制在800～850℃，在达到此温度时，应彻底的搅动熔体，次数不得少于三次，每次搅拌间隔时间半小时。2.4备料2.4.1熔炼主操应根据上熔次生产的合金、炉内余料等具体情况，对所加入的炉料的成分及数量进行核对计算。2.4.2根据“生产工艺卡片”要求，合理计算固、液体料加入量。如果上一熔次炉内余料较多，应算入这一熔次的液体料。2.4.3所有加入炉料都必须干燥、洁净，并且准确过磅，如实做好记录。2.5装炉2.5.1装炉前炉膛温度必须达到700~800℃，熔池热电偶处于高位，并设置为手动状态（延长热电偶使用寿命）。2.5.2正确的装炉顺序应该是：边角料（零碎小片）→重熔铝锭（包括复化锭）→废料块→中间合金→电解铝液。2.5.3固体料应尽量在受液口区域多装。2.6熔炼2.6.1在装炉工序完成后，向炉内均匀撒入一层覆盖剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al。2.6.2在烧嘴控制界面选择循环模式中的自动模式。在触摸屏上设定炉膛温度为850℃，铝液温度为750℃，进行升温熔炼。2.7搅拌2.7.1当炉内固体料全部化平后，启动电磁搅拌器对熔体搅拌两次，每次搅拌15min，两次搅拌之间的间隔时间要求20min以上。电磁搅拌的操作必须严格按照《电磁搅拌操作规程》进行。2.7.2当铝液温度达到720℃时，撒入打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al，选择合适的搅拌模式，启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。如果电磁搅拌故障，采用人工进行搅拌，搅拌时间20min。2.8取样2.8.1当铝液温度达到720℃~730℃时，取炉前一次分析试样。2.8.2试样勺、试样模必须干燥、洁净，并在炉门口预热。2.8.3取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个炉前分析试样。青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS201042.8.4从炉内取出的铝液迅速倒入试样模中，待凝固后用钢字码打上试样号，送化验室分析。2.9成份调整2.9.1将铝液表面的浮渣扒干净。根据炉前样成分分析结果，计算出合金成分加入量。2.9.2在需要加入镁锭时，应在铝液温度达到720℃时先加入镁锭。加完镁锭后，要在铝液表面均匀撒入一层Ⅱ号覆盖剂，同时启动电磁搅拌对熔体进行搅动，以减少镁的烧损。在镁合金充分熔入后再加入其它合金元素。2.9.3当铝液温度达到730℃~740℃时，进行Fe、Si、Cu、Mn、Zn的成份调整。将需要合金添加剂（中间合金）均匀加入熔池内，严禁整箱加入。2.9.4配料作业完成后，向炉内均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al。2.9.5关闭炉门静置30min。2.9.6启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。2.9.7静置15~20min，取炉前二次分析试样进行成分分析。2.10扒渣2.10.1成份分析合格后，将铝液表面的浮渣扒干净。2.10.2扒渣结束后，联系叉车司机将渣箱叉运到铝灰存放处，倒空后将渣箱重新摆放在炉门处。2.10.3使用完毕的工器具要整齐摆放至工器具架上，并清扫炉台卫生。3.9倒炉3.9.1合金成份符合要求，熔体温度达到750℃左右后可进行倒炉。3.9.2倒炉前检查熔炼炉出液口至保温炉入液口之间的流槽，确保干燥、无破损，并在保温炉入液口流槽与倒炉流槽连接缝隙处用石棉纤维毡堵严。3.9.3倒炉过程中随时观察保温炉铝液容量，当铝液距离保温炉出液口100mm左右时，及时堵住熔炼炉出液口。确保无铝液外渗，清理干净流槽内残铝，修补流槽，并在流槽内刷一层不粘铝涂料。3.9.4合金转组时，熔炼炉铝液必须彻底放干。3.10清炉3.10.1倒炉工作完成后要及时进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。3.10.2清炉时将炉膛温度设定到850℃以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。3.10.3清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。第二节保温炉工艺操作标准青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS201051适用范围1.1本标准规定了铝合金扁锭生产线保温炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。（部分工艺参数暂定，待工艺成熟后再做修改）1.2本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线保温炉工艺操作。2内容2.1启炉2.1.1上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。2.1.2巡检炉组设备、天然气及压缩空气是否正常。2.1.3通知电工检查电气系统并送电。2.1.4检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。2.1.5检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。2.1.6启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备，及时处理各报警信号，直至点火成功。2.2烘炉制度2.2.1停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2停炉时间在3～5天按72小时烘炉制度执行；2.2.3停炉时间在5～10天按120小时烘炉制度执行；2.2.4小修或停炉时间在10～30天按168小时烘炉制度执行；2.2.5中修或停炉时间在30～180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6新炉及大修或停炉时间在180天以上按360小时烘炉制度执行；2.3洗炉制度2.3.1下列情况必须洗炉：a)新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。b)长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。c)前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。d)由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。2.3.2洗炉应按下述原则进行：a)装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。b)保温炉用熔炼炉的洗炉料洗炉。c)洗炉时，炉内铝液温度控制在800～850℃，在达到此温度时，应彻底搅拌熔体，次数不得少于三次，搅拌间隔时间半小时。青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS201062.4保温炉精炼2.4.1倒炉前检查位于控制室内的操作屏，核实氮气压力、流量的参数设置是否正常，炉内10块透气砖是否通畅，发现透气砖堵塞或气站进口压力低报警时，要及时进行处理。以保证自动除气装置的精炼效果。2.4.2倒炉前保温炉炉膛温度不得低于780℃.倒炉时选用透气砖第2组模式进行精炼。2.4.3倒炉完成后，向保温炉熔体表面均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·AL。将保温炉炉膛温度设定为850℃，金属温度设定为730℃，进行保温。2.5保温炉扒渣、取样、静置2.5.1透气砖精炼作业完成后进行扒渣，并将扒出的渣子在炉门口摊开。2.5.2保温炉扒渣完成后，取分析试样进行成分分析。取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个分析试样。如果成份不合格，要在保温炉内进行成分调整，直至符合要求。2.5.3如果保温炉取样分析合格，从扒渣完成后算起静置30min以上，待铝液温度符合铸造工艺要求后，准备铸造。如果熔体在保温炉内超过四个小时，必须重新进行精炼扒渣。2.6清炉2.6.1倒炉工作完成后要进行清炉。连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。2.6.2清炉时将炉膛温度设定到850℃以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。2.6.3清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。第三节在线设备工艺操作标准1适用范围1.1本标准规定了铝合金扁锭生产线在线设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。（部分工艺参数暂定，待工艺成熟后再做修改）1.2本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线在线工艺操作。2内容2.1喂丝机2.1.1Al-Ti-B丝卷必须干燥、洁净。2.1.2Al-Ti-B丝由喂丝机在保温炉出口至除气箱之间流槽向熔体中均匀加入。2.1.3Al-Ti-B丝添加速度公式如下：青海桥头铝电有限公司企业标准QL—hj—JS201072.1.4当铸造机启车开始铸造时，同时启动喂丝机，以计算好的添加速度加入Al-Ti-B丝。2.1.5当铸造结束保温炉回落时，同时停止喂丝机。2.2流槽2.2.1对新安装的流槽在第一次使用前，必须对流槽的内衬进行烘烤，首先将流槽的上盖打开，然后用保温棉将流槽上部盖严。用火枪小火对流槽内衬进行烘烤，烘烤时间6小时，在烘烤过程中要经常移动火枪，防止烘烤不均导致内衬开裂。待流槽内衬干燥后改用大火烘烤2小时。2.2.2流槽烘烤完成后，将火枪