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问题破碎段数如何确定？筛分必要性如何确定？预选必要性如何确定？破碎流程计算中应该注意的问题破碎流程计算，必须结合设备选择和计算同时进行。原因是:①在计算破碎流程时，需要所选破碎机的破碎产物粒度特性曲线和最大相对粒度Zmax。所以，在破碎流程计算之前，首先要确定破碎机的类型，如粗碎可用旋回和颚式；中碎可用标准型和中型；细碎可用短头型、中型和对辊等；②根据各段已确定的排矿口宽度计算破碎机的生产能力和负荷系数(一般为60％—100％)时，可能会出现各段破碎机的负荷不平衡，即某段负荷系数太高，某段负荷系数又太低。所以，必须要进行各段负荷系数的调整，使各段负荷系数基本接近。调整方法是：(1)改变排矿口宽度(e)(即在产品目录中，所选破碎机可调的范围内改变)；(2)改变筛孔尺寸(a)(预先筛分在d＝e-dmax之间改变．检查筛分按筛分工作制度调整)；(3)改变筛分效率(E)；(4)决定此段筛分作业是否需要；(5)改变破碎车间工作制度(即改变破碎车间的小时处理量Q)；(6)改变破碎机型号和规格(即改变破碎机的生产能力)等。破碎流程计算中应该注意的问题3.4磨矿工艺流程的选择和计算3.4.1磨矿工艺流程的选择3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿工艺流程一段磨矿工艺流程类型3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿工艺流程一段磨矿工艺流程类型第一段开路的二段磨矿工艺流程3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿流程第一段开路的二段磨矿工艺流程3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿流程二段全闭路磨矿工艺流程3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿流程常用磨矿工艺流程3.4.1.1磨矿工艺流程类型和常用磨矿流程磨矿工艺流程的选择，主要解决4个问题：确定磨矿段数；预先分级必要性；检查分级必要性；控制分级必要性。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择（1）磨矿段数的确定主要依据矿石可磨性、矿物嵌布粒度特性、磨矿细度试验及选分工艺流程结构等条件而定。在选矿试验报告中均有论述，设计时应根据试验报告中提供的数据结合建厂规模确定。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择1）矿石中含泥含水量较大且含大量粘土矿物时，若采用常规碎磨工艺，碎磨流程很难畅通，而要增加洗矿作业会使流程复杂，此时应考虑湿式半自磨工艺。根据磨矿细度的要求进一步考虑采用单段半自磨流程还是半自磨-球磨流程。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择2）入选粒度＜0.2mm时，即磨矿细度为-0.074mm为55%-65%：a、对一般矿石破碎到10-15mm的选矿厂，采用一段闭路磨矿流程；b、当选厂规模较大时，可采用将矿石破碎到20-25mm。且第一段开路的两段磨矿流程，第一段磨矿选用棒磨机；C、如果矿石性质适用于自磨，可将矿石破碎至300-350mm，采用自磨-球磨、半自磨-球磨或自磨-球磨加细碎流程来处理；如果矿石比较致密，能产生合适的磨矿介质，也可以考虑单段自磨流程。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择3）入选粒度为-0.15mm，即磨矿细度为-0.074mm＞70%-80%时：a、磨矿细度-0.074mm＜70％，宜采用一段磨矿。但个别小型选矿厂，为了简化流程，在检查分级溢流之后增加控制分级，即使磨矿细度-0.074mm＞70％，也采用一段磨矿；b、磨矿细度-0.074mm70％一80％，矿物嵌布粒度均匀，采用常规碎磨流程，一般选厂都宜选用二段全闭路连续磨矿流程，如果矿石性质适于自磨时，也可考虑自磨联合流程；c、矿石嵌布粒度不均匀时，要求阶段选别时，可采用二段全闭路的阶段磨矿流程。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择4）入选粒度＜0.074mm，磨矿细度为-0.074mm＞90%时：a、矿物嵌布粒度均匀时，可采用二段全闭路连续磨矿流程，且第二段磨矿的分级作业需加溢流控制分级；b、矿物嵌布粒度不均匀时，可采用多段磨矿流程3.4.1.2磨矿工艺流程的选择5）如果原矿中含有一定量的贵金属，且贵金属易在磨矿回路中聚集时，可采用第一段局部闭路的二段磨矿流程。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择(2)预先分级的必要性预先分级是矿石进入磨矿机之前的分级作业。目的：预先分出给矿中已经合格的粒度，从而提高磨矿机的生产能力；预先分出矿泥、有害的可溶性盐类，以利于分别处理。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择一般，给矿中合格粒级含量≮14％~15％，其最大粒度≯6~7（8）mm时，采用预先分级。(3)检查分级的必要性检查分级是与磨矿机构成闭路的分级作业。目的：保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机，形成合适的返砂量(即循环负荷)，从而提高磨矿效率，减少矿石过粉碎。检查分级在磨矿流程中是非常必要而有利的。所有的磨矿流程中，检查分级都是必要的。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择(4)控制分级的必要性控制分级是用在一段磨矿检查分级溢流之后或阶段选别尾矿之后的分级作业。其目的是在一段磨矿条件下，获得更细的溢流细度。控制分级不是在任何情况下都采用的。3.4.1.2磨矿工艺流程的选择最常用的磨矿工艺流程3.4.1.2磨矿工艺流程的选择3.4.1.3自磨工艺流程生产实践证明，常规破碎、磨矿流程，能保证选矿厂正常生产，但存在流程复杂、设备过多、基建费大、经营费高等缺点。自磨工艺流程最大的优点是简化破碎、磨矿流程。因此，在设计时，可考虑采用自磨工艺流程的可能性。选矿厂常用的自磨工艺流程是闭路湿式自磨工艺流程，有一段自磨工艺流程或二段自磨工艺流程。3.4.1.3自磨工艺流程为了解决难磨粒子，可在自磨机内添加少量钢球，一般不超过自磨机容积的10％(常在5％一8％)，即所谓半自磨工艺流程。常用的湿式自磨工艺流程有：①自磨机与螺旋分级机构成闭路；优点是分级机操作稳定，易于管理，配置简单。缺点是分级效率低，返砂量大。②自磨机与振动筛构成闭路。优点是流程简单，但只适宜粗磨。③自磨机与水力旋流器构成闭路，适宜于细磨。以上3种组合闭路，均可在自磨机排矿端安装圆筒筛，分出过大矿石，以减轻分级设备负荷和保护分级设备。3.4.1.3自磨工艺流程常用湿式自磨流程3.4.1.3自磨工艺流程3.4.2磨矿工艺流程的计算根据各作业物料平衡关系．计算出各产物的重量Q(t／h)和产率γ(％)，以供磨矿和分级设备进行选择与计算。同时为矿浆流程计算提供基础资料。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料磨矿流程计算所需原始资料：(1)磨矿车间的处理量浮选厂或磁选厂的磨矿车间的处理量，一般为原矿处理量；重选厂的处理量，一般为合格原矿处理量，即经手选或重介质分选后的原矿量；如果是某些阶段选别流程、联合流程的选矿厂，磨矿车间的处理量则是流程中实际进入磨矿的给矿量。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料(2)要求的磨矿细度磨矿细度为试验单位推荐的最佳磨矿细度。(3)最合适的循环负荷最合适的循环负荷能使磨矿获得最佳效果，由工业性试验确定，或采用类似矿石选矿厂的实际资料，或按资料选取。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料最合适的循环负荷选定之后，还必须用磨矿机允许的最大通过量进行校核，即磨矿机单位容积的小时通过量(新给矿+返砂)不得大于12t／m3·h。否则，磨矿机会被矿浆过分充塞，而导致不能正常工作，此时应减少所选定的循环负荷。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料(4)磨矿机给矿、分级溢流和分级返砂中计算级别的含量所谓计算级别，就是参与磨矿流程计算的某一粒级，设计中，通常以-0.074mm粒级作为计算级别，但细磨作业一般以-0.043mm作为计算级别。注意！计算时，磨矿机给矿、分级溢流和分级返砂的计算级别，应是同一个计算级别。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料①磨矿机给矿中计算级别的含量给矿中计算级别的含量，一般通过筛析测得，或采用类似矿石选矿厂的实际资料，或按资料选取。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料②分级溢流中计算级别的含量溢流中计算级别的含量，即要求的磨矿细度。由磨矿细度试验确定。溢流中-0.074mm粒级的含量与其他计算级别的含量有大致对应关系。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料③返砂中计算级别的含量分级设备返砂中计算级别的含量与分级溢流产物的粒度有关。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料表中所列级别含量，是对密度为2.7—3.0g／cm3的中等可碎性矿石而言。若密度大的矿石．返砂中计算级别含量要增大1.5—2.0倍。若为预先分级或控制分级，其给矿中计算级别含量超过30％一40％，返砂中计算级别含量应取上限。若为水力旋流器，返砂中计算级别含量，要比表中所列数据高15％左右。3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料(5)两段磨矿机单位生产能力之比值k在二段磨矿流程中，第一段磨矿机按新生成计算级别计的单位生产能力(q1)与第二段同一计算级别计的单位生产能力(q2)有差别。一般说，给矿中一切容易磨碎的矿石，在第一段磨矿机中首先被磨碎，而较难磨碎的矿粒则进入第二段磨矿机。因此．第二段磨矿机生产能力小。一般有：3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料(6)二段磨矿机容积之比值m在二段磨矿工艺流程中，二段磨矿机的生产能力不同，也必然影响二段磨矿机的容积(即vI和v2)，特别是二段一闭路磨矿工艺流程中，其二段磨矿机容积差别更大。一般有：3.4.2.1磨矿工艺流程计算所需的原始资料通常按下面的步骤进行：（1）确定主厂房的工作制度，计算磨矿车间的小时处理量（t/d）;（2）确定给矿和各产物计算级别的含量(β给、βi)；（3）确定循环负荷C；（4）两段磨矿，确定磨机的容积比M和单位容积生产能力比K；（5）计算各产物的矿量和产率(q、γ)；（6）绘制数量流程图。3.4.2.2常用磨矿流程的计算步骤(1)带检查分级的一段磨矿流程。一段磨矿流程的计算3.4.2.2常用磨矿流程的计算步骤(2)带控制分级的一段磨矿流程3.4.2.2常用磨矿流程的计算步骤