数控加工工艺与编程复习题

第１页1.固定循环指令加工图示零件加工程序，并对所用刀具作出说明。T1号刀90度刀、T2号刀R4的球头形的刀O7869;G50X200Z150;M03S500;T0101;G00X44Z5;G73U9.5W0R10;G73P10Q20U1.0W0F0.2;N10G1X12Z2F0.5;G1X20Z-2F0.1;G1Z-26;G1X24Z-28;Z-48;G1X30Z-83;G3X35Z-103R18;G1Z-108;N20X44F0.5;G70P10Q20;G00X200Z150;T0100;T0202;G0X30Z-38;G73U5W0R10;G73P30Q40U0.2W0F0.2;N30G1X24F0.5;第２页G2Z-48R5F0.1;N40G1X26F0.5;G70P30Q40;G0X200Z150;M02;2.所示零件的毛坯为φ72×150，试编写加工程序。程序清单如下：M03S1000;G00X0.Z5.;T0101;G01Z0.F0.1;G00X75.Z5.;G03X20.Z-10.R10.;G90X70.Z-125.F0.25;G01W-20.;X65.Z-90.;X40.W-10.;X60.;G03X-70.R40;X55.;G01W-10.;X53.;X70.W-15.;X40.Z-40.;G00X80.Z100.;X35.Z-35.;T0303;X30.Z-30.;G00X75.Z-130.;X25.;G01X-2.F0.05;X20.;G00X100.;G00X100.Z100.;Z100.;T0202;M30;第３页1.图示零件的毛坯尺寸为φ70×110，编写其加工程序。程序清单如下：M03S1000G00X80.Z-50.T0101G01X50.F0.1G00X75.Z0G00X80.Z100.G01X-2.F100T0303G71U3.R1.G00X75.Z-37.5G71P_Q_U0.5W0.5F0.25G01X60.F0.2G00X35.G02X60.Z-62.5R12.5G01Z0.F0.1G00X100.Z100.X60.M30Z-50X75.G70P_Q_G00X100.Z100.T02021、加工如图下所示零件，零件的外轮廓和上下平面已加工。毛坯为80×80×30的铝合金。小批量生产。要求:（1）进行工艺分析（2）制定加工工艺，采用粗、精加工各表面。第４页（3）编写加工程序单1．零件图纸工艺分析由零件图可知，该零件主要加工表面有外框、内圆槽及沉孔等，关键加工在于内槽加工，加工该表面时要特别注意刀具进给，避免过切。因该零件既有外型又有内腔，所以加工时应先粗后精，充分考虑到内腔加工后尺寸的变形，以保证尺寸。2．制定工艺（1）选择加工方法通过零件图纸的分析之后，该零件主要加工表面为平面及孔的加工，例如：外框、内圆槽及沉孔等；另外，考虑到各加工表面精度要求适中，其加工方法选择如下：平面：粗铣精铣，孔：中心孔底孔铰孔(机铰)（2）选择刀具打中心孔T013中心孔外方框粗加工T02Φ16立铣刀内圆槽粗加工T02Φ16立铣刀外方框精加工T03Φ10立铣刀内圆槽精加工T03Φ10立铣刀钻孔T04Φ7．8钻头铰孔T05Φ8H7铰孔第５页（3）选择加工设备该零件选择在加工中心上加工。（4）确定装夹方案和选择夹具该工件不大，可采用通用夹具虎钳作为夹紧装置。（6）确定进给路线铣外轮廓时，刀具沿零件轮廓切向切入,切向切入可以是直线切向切入，也可以是圆弧切向切。（7）选择切削用量切削用量的具体数值，应根据数控机床使用说明书的规定，被加工工件材料的类型（如铸铁、钢材、铝材等），加工工序（如车铣、钻等精加工、半精加工、精加工等）以及其它工艺要求，并结合实际经验来确定。3．编写加工程序程序说明O1111T01；G90G54G00X0Y0S850M03；G43Z50H01；G98G81X0Y0R5Z-3F85；X25Y25；X-25；Y-25；X25；G80；T02；M03S600；G43H02Z50；G00Y-65M08；Z2；G01Z-9.8F40；D02M98P10F120；G0Z10；X0Y0；Z2；G01Z-4.8；D07M98P1130F120；G00Z50M09；主程序名Φ3中心孔打中心孔Φ16端铣刀外方框粗加工内圆槽粗加工第６页T03；M03S955；G43Z100H03；G00Y-65M08；Z2；G01Z-10F64M08；D03M98P10F76；G00Z50；X0Y0；Z2；G01Z-5F64；D03M98P1130F76；G00Z100M09；T04；G43Z50H04；M03S612；M08；G83X25Y25R5Z-22Q3F61；X-25；Y-25；X25；G80M09；T05；M03S199；G43Z100H05；M08；G81X25Y25R5Z-15F24；X-25；Y-25；X25；G80M09；G00Z100；M05；M02；Φ10端铣刀外方框精加工内圆槽精加工Φ7.8钻头钻孔Φ8H7铰孔铰孔O1110G41G01X30F100；外方框子程序第７页G03X0Y-35R30；G01X-30；G02X-35Y-30R5；G01Y30；G02X-30Y35R5；G01X30；G02X35Y30R5；G01Y-30；G02X30Y-35R5；G01X0；G03X-30Y-65R30；G40G01X0；M99；O1130G41G01X-5Y15F100；G03X-20Y0R15；G03X-20Y0I20J0；G03X-5Y-15R15；G40G01X0Y0；M99；内圆槽子程序2、编制如下图所示的零件加工程序，设毛坯是直径40的棒料，材料为45钢，小批量生产。数控机床的数控系统选用FANUC系统，要求写出对该零件进行加工工艺分析、加工工序编制、数控加工程序。1.工艺分析○1先车出右端面，并以此端面的中心为原点建立坐标系。第８页○2该零件的加工面有外圆、螺纹和槽，可采用G71进行粗车，然后用G70进行精车，接着切槽、车螺纹、最后切断。注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。2.确定工艺方案○1从右至左粗加工各面；○2从右至左精加工各面；○3车退刀槽；○4车螺纹；○5切断；3、选择刀具及切削用量（1）选择刀具○1外圆刀T0101：粗加工；○2外圆刀T0202：精加工；○3切断刀T0303：宽４MM，车槽及切断；○4螺纹刀T0404：车螺纹。（2）确定切削用量粗车外圆S500r/min、Ｆ0.15mm/r;精车外圆S1000r/min、Ｆ0.08mm/r;车退刀槽S500r/min、Ｆ0.05mm/r;车螺纹S600r/min、切断S300r/min、Ｆ0.05mm/r。4.编程O0000T0101S500M03G00X45Z2;G71U2R1;G71P10Q90U0.2W0F0.15;N10G00G42X14Z1;N20G01X19.9W-2F0.08;N30Z-20;N40X20;N50X28Z-30;N60W-10;N70X36;N80W-20;N90G00G40X45;G00X150;Z150;S1000M03T0202;第９页G00X45Z2;G70P10Q90;G00X150;Z150;S500M03T0303;G00X24Z-20;G01X17F0.05;G00X150;Z150S600M03T0404;G00X20Z2;G92X19.56Z-18F1.5;X19.14;X18.8;X18.52;X18.28;X18.12;G00X150;Z150;S300M03T0303;G00X40Z-59;G01X2F0.05;G00X150;Z150;M05;M30;2、在FANUC-0iMate-TB数控车床上加工如下图所示零件，要求车端面，车沟槽，车螺纹。主轴转速、进给速度自定。1．根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线以不需要加工的Φ30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺第１０页路线为：（１）车M30螺纹大径；（２）切槽Φ20；（３）车M30螺纹。2．刀具选择外圆车刀T0101，车端面、螺纹大径；切断刀T0202：宽4mm；车槽；螺纹刀T0303：车螺纹。3．切削用量确定加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F(mm/r)车端面、螺纹大径5000.15切槽Φ203000.05车M30螺纹60024、程序编写程序1，用G92编程O6007程序名N001T0101；调用1号外圆刀N002M03S500；主轴正转，转速500r/minN003G00X150Z150；刀具快速定位N004G00X32Z0；快速定位，准备车端面N005G01X0F0.15；车平端面N06G01X26；准备倒角N07X29.8Z-2；车螺纹大径N08Z-34；N09G00X150；回刀具起点N010Z150；N011T0202；调用2号切槽刀N012M03S300；转速800r/minN013G00X32Z-34；N014G01X20F0.05；切槽N015G00X150；回刀具起点N016Z150；N017T0303；调用3号螺纹刀N018M03S600；转速600r/minN019G00X32Z3；（刀具定位到循环起点）N020G92X29.1Z-32F2；（第一次车螺纹）N021X28.5；（第二次车螺纹）N022X27.9；（第三次车螺纹）N023X27.5；（第四次车螺纹）N024X27.4；（最后一次车螺纹）N025G00X150Z150；（刀具回换刀点）N026M05；主轴停转N027M30；程序结束第１１页程序2：用G76指令编程O6008程序名N001T0101；调用1号外圆刀N002M03S500；主轴正转，转速500r/minN003G00X150Z150；刀具快速定位N004G00X32Z0；快速定位，准备车端面N005G01X0F0.15；车平端面N06G01X26；准备倒角N07X29.8Z-2；车螺纹大径N08Z-34；N09G00X150；回刀具起点N010Z150；N011T0202；调用2号切槽刀N012M03S300；转速300r/minN013G00X32Z-34；N014G01X20F0.05；切槽N015G00X150；回刀具起点N016Z150；N017T0303；调用3号螺纹刀N018M03S600；转速600r/minN019G00X32Z3；（刀具定位到循环起点）N020G76P010060；车螺纹N021G76X27.4Z-32P1200Q400F2；N022G00X150Z150；回刀具起点N023M05；主轴停转N024M30；程序结束3、加工如图所示零件，材料为45钢,要求写出零件数控加工工艺分析、加工工序、刀具选择，并对数控加工部分手工编写程序。数控机床使用为FANUC数控系统的XH713A立式加工中心，小批量生产。第１２页1、分析零件图样该压板材料为45钢，毛坯为板材。由图5.58可知,压板的4个侧面与上下底面均为不加工面,全部加工表面都集中在上底面。最高精度为IT7级。要加工的部位地上表面上的深5mm的凹槽与3*ø50+0.048mm的均布孔。从经济角度考虑，55mm*75mm的台阶面和ø140+0.018mm的孔都应在普通机床上加工.从工序集中和便于定位两个方面考虑,应选择上表面上的深5mm的凹槽与3*ø50+0.048mm的均布孔在镗铣加工中心上加工,将下底面作为主要定位基准。2、设计工艺（1）选择加工方法该压板凹槽精度要求不高，其表面粗糙度ø为3.2，可选用ø10mm铣刀，并直接按刀位点运动的中心轨进行计算、编程，面不必使用刀具半补偿功能。考虑到零件上3个均布ø50+0.048mm孔的孔距要求较高，所以安排钻孔前先钻中心孔，然后以较低进给速度将孔钻成。（2）确定加工顺序按照先面后孔、先粗后精的原则，确定加工顺序为铣槽→钻中心孔→钻中心孔。(3)选择加工设备选用指定的配有FANUC数控系统的X