Lean production精益生产(PPT 25)“5S”精益思想改进生产系统的基础

123.“5S”和可视化管理“5S”精益思想改进生产系统的基础3美国人又凑了对应的5个S打头的英语词:Sort分类Straighten整顿Sweep清扫Standardize标准Self-discipline自律5S最初由日本创造的，是5个S打头的日语词:Seiri整理Seiton整顿Seison清扫Seiketsu清洁Shitsuke保持1.什么是“5S”?4SeiriSort整理分类分离出所有不必要的东西，把它们从工作场所完全清除掉SeitonStraighten整顿工艺布置和物件放置有序，作有标记，图形示位，用完还原SeisonSweep清扫打扫机器和工作环境清洁SeiketsuSystematize标准规范、组织和制度保证ShitsukeSelf-discipline保持形成人人自觉和企业文化，高标准地延续2.“5S”的含义55S消除了现场环境无序造成的浪费。精益制造将5S作为是消除浪费的基本步骤。5S是实现精益制造必备的要素之一。5S是企业持续改进的起点。3.推行“5S”的意义65S分类简化清扫标准化自律为用户的价值观消除一切浪费的价值流在客户的驱动下流动创造企业效益建设尽善尽美的企业前景通过一次集中的分类、整顿、清扫的战役打下好的作业环境的基础，然后进行制度和组织的保证、形成自觉保持清洁、有序和标准化的习惯为精益生产的实施作好准备5S是改进的基础3.1“5S”是企业持续改善的基础7效率与5S30~80%的时间在找文件、工具、….工件运输的通道受阻减少“非受控”过程的发生质量与5S防止杂质、杂物混入产品防止错料、错件、缺件过失无处躲藏5S保证安全提高效率改进质量3.2“5S”和企业效益的关系8故障与5S防止故障发展、防止操作错误安全与5S有序保安全防止因漏油、乱堆料发生的人身事故从精益的观点出发不要6S5S保证安全提高效率改进质量3.2“5S”和企业效益的关系9系统化有序可视布置标准化步骤1建立5S实施小组步骤2拟订目标、标准步骤3拟订实施计划步骤55S实施步骤6效果认证步骤4培训4.实施“5S”的步骤10第一步：实现3S—整理、整顿、清扫创造一个清洁的工作环境第二步：有序化——将3S的成果制度化、规范化、执行及维持做彩色标记：通道、活动区域划分、流向尖头、存放区域、设备标语、横幅、告示牌、工作单元过程公布制度化、责任和岗位制度检查评比制度第三步：培养好的习惯，坚持不懈。实行5S不是一阵风4.1从“3S”到“5S”11整理整顿清扫标准化有序“保持”/“素养”从“3S”到“5S”125S的第1步是清除所有工作场地中一切不必要的东西。损坏的工具、过时的夹具、废品、多余的原材料……。3个月-1年没有用到的东西？清除的有效方法是记“红色”标记。每一个人将他工作地中不需要的东西记上红色标记。将有标记的东西分类集中到一个部门处理场地。对处理的东西进行价值评估，其它地方是否需要？再将不要的东西集中到企业的处理场地。评估后做废料处理。(1)Sort-分类13对有用的东西用最有效的方式存放.每一个人都问问自己：1.完成自己的工作都需要什么工具设备？2.这些东西放在什么位置？3.需要多少？每一件物品都有它正确有效的位置，每一件事都在它有效的地方进行。有效的方法是在地面画线：区分工作区、原材料、成品、通道，…….设置模具夹具架、清扫工具架子等。定置管理。标准化整个车间或工厂整齐划一。(2)整理14清除多余物，有用东西有序定位以后，进行彻底大扫除。顺序不能颠倒！5S的目的不是清扫，而是提供和保持一个有序的高效率的工作环境！每一个人以自己的工作地清洁、整齐为荣。设备状态成为关注的重要问题：如跑、冒、滴、漏，工人就会关心消除。不清洁会隐藏很多故障、浪费、坏习惯。(3)清扫15实现5S中前3个S以后，必须全神贯注地进行规章制度、行为规范的制定。惟有制度化才能保持持久。(4)标准化或系统化16整理和清扫是一次突击活动，而保持是最难的。保持3S的成果是企业的一种文化、是素养。要在标准化和制度强制执行的基础上培养成保持良好工作环境的习惯。形成风气，以清洁、有序为荣。(5)自律17•清洁,通道发光•彩色标记•横幅,标语•无在制品(WIP)•单件流•标准化的文件夹工作场地标准化18可视管理VisualManufacturing是实施精益生产的重要方法之一，是提供直观了解制造计划、生产条件和进展状态的简单的视觉信号。用这些视觉冲击是工人自觉约束所有的不增值活动，控制生产自主的进行。可视管理的思想认为，员工在一种数据保密、封闭压抑的环境中工作，一定是情绪沉闷、工作效率和创造性低下。要让员工知道企业运行的重要情况，才能发挥员工的主观能动作用。5.精益生产的可视管理19企业每天都会有数千和关于计划、指令、完成报告以及执行的业绩报告、质量情况、生产率和进度、设备状态和安全等方面的信息和数据产生。对每一个工人，必须了解计划和指令。指令和生产计划是生产的依据。这些生产指令用醒目的看板的形式公布。任务完成情况的报告、质量情况也必须让现场的工人都知道，这是精益企发挥职工主动性的重大原则。高度透明的环境促使工人的责任感。与传统的层级管理制度形成鲜明的对照。5.1可视管理是传达信息的最好方法205S是直观管理的重要基础。开放的库房和在制品库存区，使大家了解库存情况，监督超产积压。沿生产流程标明所用设备的功能和状态。挂出工作流程图，使工厂进料出货、加工装配的过程状况一目了然。5.2常用的可视化管理技术21岗位职责、作业规范、定置图。信息显示公告牌。公布工厂和部门或个人的目标和运作效果。公布、安全、质量、成本、完工率等需要与职工沟通的信息。每个人的合理化以及处理情况，对职工是重要的鼓励。5.2常用的可视化管理技术22可视管理的最重要部分是“看板”生产看板是生产进行的指令。设备、工具、原材料、半成品、产品都有自己的位置，标有明显的标志，也是可视管理的重要环节。工装、工具上标志可用期的的彩色标记。画在地面上的通道、路标、区域的分割。用规矩的标语、横幅突出企业的当前阶段目标或警示，起着鼓舞士气的作用。5.3可视化控制23LibraryshelfWorkstationVisualkanbansToolboardMachinecontrolsBetterGoodBest30-50Howtosensor可视化车间与看板24可视工作地包括:可视的订单、指令可视的标准可视的测量可视控制5.4可视化工作地组织25职工在信任、透明、精确和有信心的环境中工作:没有对任务不明确没有等待没有疑虑没有绕路而行没有例外没有伤害没有浪费5.4可视化工作地组织