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IMO《压载舱保护涂层性能标准》PSPC简介什么是PSPC？•Performancestandardforprotectivecoatingfordedicatedseawaterballasttanksinalltypesofshipsanddouble-sideskinspacesofBulkCarriers•所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准PSPC标准第一个强制的国际船舶涂层性能标准!•适用范围：不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱船长不小于150m的散货船双舷侧处所•实施时间----MSC216(82)决议2008年7月1日及以后签订建造合同的;或无建造合同，则为2009年1月1日以后安放龙骨或处于类似建造阶段;或在2012年7月1日以后交船的船舶。PSPC产生背景和制定过程在服务期内，船体内部防腐保护体系过早损坏的现象经常看到，可以归结为：–差的钢板表面处理–差的涂装施工–差的涂层体系–差的检查–差的维修保养PSPC产生背景和制定过程腐蚀保护系统的崩溃导致钢板失去保护，腐蚀迅速蔓延PSPC产生背景和制定过程压载水舱所处的自然条件使其成为最易受腐蚀的区域PSPC产生背景和制定过程DE48决定成立涂层性能标准通信组－2004年12月通信组由中国作为牵头国，由DE副主席、CCS海事处处长向阳任协调人。加入通信组工作的有8个国家、7个组织：中国、日本、韩国、挪威、利比里亚、希腊、英国、美国、BIMCO、IACS、ICS、INTERCARGO、INTERTANKO、OCIMF、CESA.DE49会议－2006年2月继续对《涂层性能标准》草案进行讨论，对原通信组提交草案中的多数重大分歧点上基本达成妥协意见。IMO/MSC81会议-2006年5月审议了DE49提交的《涂层性能标准》草案和相关的SOLAS第II-1/3.2条修正案草案,达成基本一致意见。会议批准了IMO《涂层性能标准》，提交MSC82会议通过。IMO/MSC82会议－2006年12月会议通过了IMO《涂层性能标准》，并写入SOLAS公约成为强制性标准。适用范围、实施时间和基本目标•基本目标使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间希望整个船舶生命周期内，压载舱只须重新涂装一次适用范围、实施时间和基本目标定义•“良好”状况系指A.744(18)决议定义的有少量点锈的状况；IACS（共同结构规范）:仅有小的点状锈斑，其分布少于所计及面积的3％，且无可见的涂层破坏。边缘或焊缝处的锈蚀，其分布须小于所计及面积内的边缘或焊缝的20％。•目标使用寿命为涂层系统设计寿命的目标值，以年计;•NDFT为名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9×NDFT；适用范围、实施时间和基本目标3.1涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检查及维护。所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。请注意:目标使用寿命与实际使用寿命的区别!检验协议和涂层技术文件检验协议表面处理和涂装过程的检查应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。如有要求，主管机关可参与到协议过程中。应报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术文件中（CTF）请注意:这一条是调整船东、船厂和涂料生产商关系的依据。IACS关于检验协议的程序1船东、船厂、涂料制造厂之间应就表面处理和涂装的检验程序达成协议。该协议应由船厂呈交船级社审查并至少符合PSPC。此程序应收入涂层技术案卷中。2审查过程中发现的该程序与PSPC的任何偏差均应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。3在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后,才能签发船级证书。检验协议和涂层技术文件涂层技术文件（CTF）主要内容（PSPC/3.4.1)：涂层体系的技术条件、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作说明书、检查、维护和修补报告(含营运期内涂层系统的保养和修补程序)均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关审查。IACS为审查涂层技术文件制定了程序IACS关于涂装技术文件审查的程序1船厂负责以纸面或电子格式或二者结合的方式编制涂层技术文件。2涂层技术文件应包括PSPC3.4所要求的全部资料。3涂层技术文件的内容应按PSPC3.4.2进行审查。4按3发现的任何偏差应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。5在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。检验协议和涂层技术文件涂层技术文件（CTF）3.4.2新造阶段.1符合证明或型式认可证书的副本；.2技术规格书副本，包括：-产品名称，识别标记和／或编号；-涂层系统的材料、成份和组成，颜色；-最小和最大干膜厚度；-涂装的方式、工具和/或机械；-涂装前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗糙度等）；和-环境限制条件（温度和湿度）；以上应由涂料生产商提供检验协议和涂层技术文件涂层技术文件（CTF）3.4.2新造阶段..3船厂的涂装作业工作记录，包括：-每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计）；-涂装的涂层系统；-涂装的时间、厚度、道数，等等；-涂装时的周围环境条件；和-表面处理的方式；.4船舶建造期间涂层系统的检查和修补程序；.5涂层检查人员签署的涂装日志.6船厂核实过的检查报告，以上应由船厂提供检验协议和涂层技术文件涂层技术文件（CTF）3.4.3营运中的维护、修补和局部重涂应按照涂层维护和修补指南（正在制定中）中有关章节要求将营运中的维护、修补和局部重涂事项记录在涂层技术文件中。本条体现营运中的维护与目标使用寿命密切相关！3.4.4重涂如果全面重涂，应将第3.4.2段规定的条目记录在涂层技术文件中。3.4.5涂层技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。涂层系统的基本要求涂层系统的设计、涂层合格试验等有油漆公司提供。涂层类型：环氧基体系建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比面漆层应为浅色，便于运营中检查工作规范（涂装）应至少进行2道预涂和2道喷涂仅在焊缝区能证明涂层满NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚预涂应采用刷涂或辊涂的方法，辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位涂层系统的基本要求预涂：涂层系统的基本要求NDFT（名义总干膜厚度）对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT320m，，其他系统根据涂料生产商的技术。总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。涂层系统的基本要求预处理喷射处理和粗糙度：Sa2½级，参考标准：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。粗糙度介于30-75m。参考标准：ISO8503-1/2：1988。在下列情况下不应进行喷砂：.1相对湿度超过85%；或.2钢板的表面温度高于露点温度少于3°C。水溶性盐限制（相当于氯化钠）50mg/m2NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性盐的电导率,换算成氯化钠)车间底漆：无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。涂层系统的基本要求预处理粗燥度过高80～100um表面氧化皮未处理干净涂层系统的基本要求预处理钢材表面的油污表面盐分的检测涂层系统的基本要求二次表面处理分段钢材表面处理钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理参考标准：ISO8501-3:2001(P2级)涂层系统的基本要求二次表面处理分段钢材表面处理涂层系统的基本要求二次表面处理分段钢材表面处理涂层系统的基本要求二次表面处理表面处理被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2½；如车间底漆按1.3所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.3的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。(IACS:不包括打磨)如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过1.3的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.3涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附录1的附1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验(阴极保护)涂层系统的基本要求二次表面处理合拢后的表面处理对大接缝为St3，或更好，或可行时为Sa2½。小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。相邻接的破坏区域的总面积超过25m2或超过舱室总面积2%,应为Sa2½。涂层系统的基本要求二次表面处理灰尘颗粒大小为“3”、“4”or“5”的灰尘分布量为1级。如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除参考标准：ISO8502-3:1993。注:“3”级灰尘颗粒为:用肉眼或矫正视力观察,清晰可见,最大颗粒直径0.5mm;“4”级为直径0.5～2.5mm.涂层系统的基本要求二次表面处理喷砂/打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）50mg/m2NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性盐的电导率,换算成氯化钠)涂层系统的基本要求其他1通风为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。2环境条件下述情况下不应进行涂装：.1相对湿度超过85%，或.2钢材表面温度高于露点温度小于3℃。3涂层检验----根据SSPC-PA2:2004测量,取消ISO19840为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最后一道涂层涂装后应使用适当的测厚计确定总干膜厚度。4修补任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应再次检查并以文件记录。涂层检验要求为保证符合本标准，下列事项应由具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。IACS制定了涂层检验员资格评估的程序IACS关于涂层检验员资格评估的程序涂层检验员应具有NACEII级涂层检验员资格,FROSIOIII级检验员资格或等效资格。等效资格见以下2.3的说明。编写和/或批准检验程序，或决定对不合格项进行纠正的措施的涂层检验员,应同时具备:至少要有2年涂层检验经历并具有NACEII级检验员资格或FROSIOIII级检验员资格，或等效资格涂层检验要求检验项目一次表面处理阶段测量钢板表面温度、相对湿度和露点;测量钢板表面的可溶性盐分,油、油脂和其他污染物检查钢板表面的清洁度;确认车间底漆的材料满足表1中2.3的要求;测量车间底漆厚度分段组装阶段检查边缘的处理,油、油脂或其他污染物。检查二次除锈等级。检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少一点。监控钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤。测量DFT合拢阶段检查边缘的处理、除锈等级测量钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤PSPC附录附录1：涂层合格性试验程序（针对油漆）附件3：DFT测量PSPC附录3：干膜厚度测量•DFT验证检查点的选取方式：1平板区域每5m2测量一个数据22～3米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm3纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示进行取点，每2～3米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；4每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；5主支撑构件（纵桁和横材）每2～3米(如图3)所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；6开口周围每一边测一个数据；7每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；和8涂层检查员对认为必要的任何区域可额外