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现代工业工程ModernIndustrialEngineering课程内容1.生产方式的演变2.工业工程概论3.方法研究4.时间研究生产方式的演变手工作坊式生产劳动分工大规模制造精益生产大规模定制工业工程概论什么是工业工程工业工程范畴工业工程发展简史工业工程意识关键概念什么是IE？？？叠放T恤衫例对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法！追逐最大的利润！工业工程工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。——1955年AIIE提出，后经修改它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDSFIE定义：工业工程在制造业中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工业工程发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1370年机械时钟维克(Wyek)法国1430年左右威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当．斯密司(AdamSmith)英国1798年互换件爱立．维脱耐(EliWhitney)美国1832年按技能高低付酬；工时研究的一般概念查理．倍倍奇(CharlesBabbage)英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美国1913年移动的装配线亨利．福特(HenryFord)美国工业工程发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1914工作进度图表亨利·甘特(HenryL.Gantt)美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯(F.W.Harris)美国1931质量控制的抽样检查和统计表瓦脱．休哈特等(walterShewhartetc.)美国1927-1933霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿．梅耶(EltonMayo)美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特(Tippett)英国1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽(Dantzig)美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展美国和西欧70年代后完善的工业工程理论和技术，研制出软件包工业工程意识增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识。增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！Overproduction过量生产Inventory库存Correction返工Motion多余动作Processing过程不当Waiting等待Conveyance搬运EliminateWastes消除七种浪费Characteristics特征•InventoryStockpiles/物料堆积•ExtraEquipment/多余设备•ExtraStorageRacks/多余货架•ExtraManpower/多余人力•AdditionalFloorSpace/多余空间Causes原因•IncapableProcesses/加工能力不够•LackofCommunication/沟通不够•Longchangeover/换型时间长•LowUptimes/工时利用率低•LackofStable/ConsistentSchedules缺乏稳定的生产计划WasteofOverproduction过量生产Characteristics特征:ExtraSpace多余的场地StagnatedMaterialFlow物流呆滞MassiveRework大量的返工SlowResponsetoChangesinCustomerDemands响应客户的时间太慢Causes原因:•IncapableProcesses/加工能力不足•LongChangeOverTimes/换型时间长•ManagementDecisions/管理决策•LocalOptimization/局部优化•InaccurateForecastingSystems/预测不准WasteofInventory库存浪费Causes原因:•IncapableProcesses/能力不足•OperatorControlError/操作不当•InsufficientTraining/培训不足Characteristics特征:•ExtraTimeToDoTheJob•MissedShipments/Deliveries•Reactive(FireFighting,ExpeditingVs.PreventionOrientation)花多余的时间，物品发放错误，被动救火式WasteofCorrection校正/返工Characteristics:LookingforToolsExcessiveReaching/BendingMachines/MaterialTooFarApart(WalkTime)ExtrabusyMovementsWhileWaiting找工具，过度的弯腰转身动作，物料设备太远，忙乱Causes:•Equipment,Office&PlantLayout场地布局•LackofWorkPlaceOrganization现场管理不力•PoorPerson/MachineEffectiveness人机效率低下•PoorErgonomicDesign人机工学原理运用不当•InconsistentWorkMethods方法不一致•LargeBatchSizes送料规格太大WasteofMotion多余动作Characteristics:PersonWaitingforMachine人等机MachineWaitingforthePerson机等人OnePersonWaitingforAnotherPerson这人等那人UnbalancedOperations(Work)负荷不均UnplannedEquipmentDowntime故障停机Causes:•InconsistentWorkMethods工作方法不一•LongChangeOver换型时间长•LackofResources资源缺乏•PoorMan/MachineEffectiveness人员设备效率低下WasteofWaiting等待Causes原因:NewTechnologyUsedinOtherProcesses/其他工序应用了新技术DecisionMakingatInappropriateLevels/决策层次不当IneffectivePoliciesandProcedures/规章制度失效LackofCustomerInput/缺乏客户反馈特征:•ProcessBottlenecks工艺瓶颈•LackofBoundarySamples缺乏边际样品•EndlessRefinement不必要的精加工•RedundantApprovals不必要的审批过程•ExtraCopies/ExcessiveInformation过度的信息处理WasteofProcessing过程不当消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低問題是什麼？•問題：當現狀與標準或期望發生了差距，即遇到了問題。Deviationfromshould過去未來現在目標问题意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件•能力提高•浪费为零•消除反复的错误WorldWideClass问题创造的问题◆标准目标-现状况=◆期待水平-技术能力=問題的結構现象（可感觉、可衡量）一次因（近因）治标n次因（根因）治本问题的改善改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因实行研讨①②③①尽快解决方案②一般解决方案③圆满解决方案为防止问题的反复发生制定的对策制定对策提高生产率的基本着眼点一个恒久不变的真理；ABCDEFQCDSF3S五五提问法、ECRS经济原则IE的追求IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法{ImprovingConstantly持续不断的改善Through经由{Solvingproblems解决问题{EliminatingWaste消除浪费Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱Doable可行的Easier更容易Faster更快改善的基础3SSimplification简单化使构造单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查……）5WHY追求真因?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????因为没有安装过滤器，粉屑进去了。5W2H类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法ECRS(四巧)Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化Elimination取消对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置取消笨拙或不自然、不流畅的动作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间Combination合并如果工作不能取消，则考虑