湖南省大唐华银金竹山电厂2×600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案

1湖南省大唐华银金竹山电厂2×600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案编制单位：株洲新安彩钢结构有限公司编制日期：二00四年十一月二日目录21、工程概况2、编制依据3、钢结构的施工技术措施4、高强螺栓施工技术措施5、主要构件的施工方法6、质量保证措施7、安全保证措施8、文明施工措施9、施工进度计划图10、人员机械需用量计划11、附图湖南省大唐华银金竹山电厂2×600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案1、工程概况：31.1大唐华银金竹山电厂扩建工程建设规模为2×600MW国产燃煤发电机组，其位于冷水江市金竹山乡太平村、坪塘村和振兴村，西北距冷水江市8.0KM，距金竹山老电厂5.0KM，厂址东临湘黔铁路，西靠S312省道和沙塘湾镇，西面1.3KM处为资水，西南面2.0KM处为金竹山车站，本期扩建2×600MW燃煤发电机组，并留有再扩建2×600MW机组的条件。1.2主厂房钢构件主要有：除氧煤仓间、汽机运行平台、吊车梁、原煤斗等。1.2.1其中除氧煤仓间中有柱高6.87M和13.65M两个层：6.87M层中有HN700×300×13×24GL20根，HN600×200×11×17GL21根，HN300×150×6.5×9GL37根，13.65m层中有HN900×300×16×28GL24根，长288m，HN800×300×14×26GL16根，长188m；HN700×300×13×24GL69根，长约690m，HN600×200×11×17GL8根，长约8m。其中主梁埋入混凝土中约110㎜，腰筋从腹板中穿过，端头加盖封口板，与混凝土框架梁整浇，主次梁采用角钢焊接连接，梁上部采用打栓钉与托梁锚固，两端加用I14工字钢及ø14圆钢与板锚固。1.2.2汽机平台中标高6.87M层有31种构件钢梁113根，总重约130.5T，有钢柱BH600×500×24×30共26根，单重约2.1T，框架横梁65根，总重约143T，有纵向框架梁10种，构件24根，总重约34.2T，13.65m层有钢梁有柱间支撑ZC—1有3付，单重约4T，ZC—2有3付单重3.8T，ZC—3有8付，单重约1.3T，ZC—4有2付，单重约1.6T，ZC—5有1付，单重约0.5T，其中柱与横梁或纵梁、主次梁之间均采用高强螺栓连接，梁与混凝土柱或与梁之间采用高强度螺栓连接，在混凝土牛腿处采用焊接连接，并在连接处增加水平或垂直加劲肋，柱间支撑构件之间连接采用摩檫型高强度螺栓连接，并在柱脚-0.400标高以下的翼缘板加打栓钉锚固，在主次梁两端加焊I14工字钢和ø14圆钢与混凝土梁板锚固，在钢梁面上加焊双排栓钉与混凝土托梁锚固使之或一个整体。1.2.3吊车梁系统位于主框架标高24.08M处钢构件主要有GDLS12钢吊车梁304根，最重单重约6.5T，制动梁15根及钢轨和连接件等构件，其中钢梁高1.8M采用Q235钢，与混凝土框架柱牛腿采用焊接连接，与柱侧拉结采用焊接和螺栓连接，1.2.4原煤斗的制作安装主要钢构件分为顶盖、仓筒、裙筒和漏斗锥四个部分，其中顶盖为ø10M的圆盖，上部加焊纵横工字钢加劲肋，并留有人孔洞及暖通管道，在孔道周边加护沿板，整个盖单重约10.3T，仓筒部分10㎜钢板卷成ø10M焊接拼接圆，在四周用L100×10的角钢连接焊接成一个筒体，整个部分单重约14T，筒部分采用-1800×7850×30㎜钢板分四块焊接拼接成ø10M的圆，并在周围焊L125×10的角钢加固，整个部分单重约17T，下部为漏斗锥部分，漏斗锥为半椭圆形，内侧呈抛物线形板，外侧为半椭圆形，上部口径约5M，下半为1M圆口，每个煤斗下部有2个漏斗锥，每个单重约20T，共计12个原煤斗，用钢量约960T，1.2.5另外钢爬梯、钢平台、栈桥等构件。2、编制依据2.1国家电力公司《火力发电工程施工组织设计导则》（2002版）2.2《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）2.3《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-912.4《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-912.5《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ138-20012.6《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-982.7《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20012.8《混凝土结构工程施工质量验收报告规范》GB50204-20022.9《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-962.10《建筑施工安全检查标准》JGJ59-992.11《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-882.12《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-200152.13《电力建建设设安全操作规程》（火力发电部分）92年版2.14《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2002版2.15施工图纸及施工经验编写而成3、施工部署3.1所有钢结构按网络控制计划分批入场，均在加工厂内进行预制，再运输到施工现场，利用塔吊或汽车吊进行安装，各种规格的板材和型材采用自动切割机半自动切割机或手工进行切割下料，在出厂前进行除锈处理，并涂刷好防锈漆3.2在加工厂内将各种构件的制作分班组，其中H型钢为一个班组，吊车梁为一个班组，煤斗为一个班组，其它为一个班组，各班组由班长负责，随时了解现场情况，常常和技术人员核对，复核。4、钢结构施工的技术措施4.1钢结构制作的技术措施4.1.1钢结构的预制必须先对设计图纸进行工厂加工图详化设计、把重点难点进行分解，按加工图纸进行加工4.1.2加工图设计注意几点关键要素a、制作误差、安装标准、焊接质量均要符合《钢结构工程施工质量验收规范》b、拼接对接焊缝均采用坡口焊、均需进行探伤或超声检测、要符合设计要求。c、钢梁在厂在内制作，检验合格后才能运输到现场进行安装。4.2制作程序A组合梁制作工序如下:下料→校平→组装→焊接→校正→预拼装→除锈喷漆→检验→编号出厂→吊装就位→组装→焊接→终检各工序经检查合格后方可进入下道工序。B其它构件按常规程序进行。4.3钢材选用：6所用材料必须符合设计要求，并有材质证明书、中文标志或检验报告；焊接材料应有出厂质量证明书，做好防潮保护工作；焊接前应按规定进行烘烤，涂料油漆应符合设计要求，并有材质证明书或检验报告4.4下料、切割：构件须放实样，检查确认无误后方可下料，采用剪板机或多头切割机进行；翼板、腹板采用直缝拼接，接缝应相互错开200mm以上；连接钢梁处尽量少拼接。拼接接头采用单V坡口，焊后100％超声波检测，其质量应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中的Ⅱ级标准要求。小件采用剪板机或手工下料。4.5钢梁组装：板料组装前必须用手提砂轮机将贴角焊缝周边打磨干净，控制好组装偏差，尤其是腹板与翼板中心的偏差值。4.6焊接：长直缝采用埋弧自动焊，其它焊缝采用气体保护焊与手工焊，焊接截面的翼缘和腹板为双面焊缝，焊接应力和焊接变形不能超过相关规范的规定。翼板和腹板在横向允许拼接，但在同一个零件上的拼接不能超过两处，且接拼装板长度不小于600mm。4.7构件矫正：按规范要求，一般采用火焰校正。4.8构件预拼装：梁必须在构件焊接并校正后，进行工厂预拼装，认真检查几何尺寸作好记录，并作好接头标志，以防混淆错位。4.9钢结构防腐4.9.1喷砂除锈钢材表面除锈，采用机械方法进行除锈处理，应达到设计要求的级别。处理后的钢材表面无焊渣、焊瘤、灰尘、油污及毛刺。4.9.2油漆涂装（1）、确认该工程构件的油漆品种、厚度、颜色稀释剂等。（2）、构件摩擦面应贴纸保护避免油漆污染磨擦面。7（3）、按规定比例将油漆和稀释剂搅拌均匀，当天使用的油漆当天配置，喷嘴与喷涂面保持垂直，距离为40-60cm。（4）、喷涂作业时，喷枪运行速度应均匀一致，以保证漆膜厚度均匀。（5）、喷涂完工后，就应进行自检，不可有倒挂起皱，漏涂等到缺陷，如有缺陷及时补喷。（6）、油漆涂装后4小时内不得淋雨，避免表面漆腊被雨水淋坏。（7）、涂装后应将工程名称、构件号标识清楚，经质检人员检查合格后进库保存。4.9.3钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件零件不变形，不散失，不混淆。3.10钢结构安装3.10.1安装前：复核土建的中心轴线位置、预埋件等各项偏差应符合相应的要求，清除影响安装的障碍物，根据场地确定起重机械及安装顺序3.10.2根据构件的长短重量确定运输及装卸用的车辆机械3.10.3根据现场确定构件的排放、安装顺序，根据不同的构件选定好施焊的材料及施焊的方法。4、主要构件的施工方法4.1吊车梁4.1.1吊车梁的制作4.1.1.1工程概况吊车梁结构为12m长,十五连跨。标高+24.08m～+26.05处为12M实腹式钢吊车梁,共30榀，A排柱每榀吊车梁下翼缘外侧各配1根制动梁。吊车梁上翼缘板与钢轨螺栓连接。吊车梁端部有车档及其它小型物件，总工作量约为200吨。吊车梁采用Q235C钢制造，吊车梁支座板采用现行标准《一般工程用铸造碳钢》中规定的ZG270-500号钢。吊车梁腹板厚16mm，翼缘板厚25mm，支座板8厚30mm。手工焊接时，吊车梁采用E43型焊条，自动焊采用H08A焊丝并配以相应的焊剂，吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级，其余均为二级，焊缝形式为“T”形连接焊缝，“X”形坡口。4.1.1.2施工方法吊车梁是受力构件，由于受力构件的加工工艺要求比较高，为了保证吊车梁的质量，使之达到设计要求，根据工程的特点，特制订吊车梁施工工艺流程如下：材料验收→取样试验→放样→下料→校直→钻孔→散件组拼→施焊→焊缝检查→校正变形→总拼→施焊→焊缝检直→除锈、涂装→交验→安装。a．材料验收：此次吊车梁全部在现场进行制作，为了保证原材料的质量，使设计要求得到切实执行，且吊车梁制作中所用到的钢材规格较多。因此，在材料验收时，必须认真核对材料的规格与材质，要求所到材料必须出具材质证明书与出厂合格证，对于规格、材质不符，无材质证明书与出厂合格证的钢材不予接收，更不予使用。验收完毕后，将材料分类推放整齐并编号注明规格，批量。b．取样证验：由于吊车梁是由钢板拼焊而成，所有验收后的材料，必须取样做机械性能和焊接性能试验，对于有材质证明书的进口钢材还必须做化学成份分析。每种钢材按批量60吨以内取一组试件，每组试件为四块长度为500mm，宽为30mm（进行加工后）的钢板，当各项试验全部合格后，并经由甲方质检部门认可后方可开始下料。开始施焊前，参加焊接人员每人用300×100×14的Q235C钢材2块，做焊接试验，由焊接监理工程师见证施焊后做拉伸与弯曲试验。c．放样：准备样台及所需工具、量具（量具必须经计量部门检验合格，并与土建部门核对）。根据图纸所标尺寸，并适当给出加工余量和切割间隙，在材料上划线放样，在下料前，班组要进行自检并做好自检记录，再由质检员进行检验，确认无误并验收合格后方可开始下料，对于吊车梁上的螺栓孔的位置，亦可在放样一起9放出。d．下料：吊车梁的上、下翼缘板及腹板全部采用自动割刀下料，以保证下料后构件断面的直线度和平整度。吊车梁的加劲肋板连接件等小件，可采用剪板机下料，角钢等型钢采用火焰切割下料。材料下料后必须对尺寸进行检验，其尺寸的偏差必须符合《钢结构工程施工验收规范》要求。e．校直：由于钢板下料时会因为受热而产生弯曲变形。因此，下完料后，必须对钢板进校直，校直方法可采用火焰或机械校直、校平。以《钢结构工程施工验收规范》的检验标准为准。翼缘板的不平度≤2～3mm，腹板局部凸起≤3L/1000，但不得大于10mm。f．钻孔下料后，根据放样尺寸进行钻孔，螺栓孔的允许偏差为：直径+1.0～0mm，圆度：2.0mm，垂直度：0.03t且≤2.0mm。孔距的允许偏差必须符合《钢结构工程施工及验收规范》的表4.5.3。g．散件组拼：为了保证吊车梁的外形尺寸，所以必须在钢平台上进行散件的组拼，在组拼前，要先对工作平台找平，保证它的平面度。组拼时，只拼上、下翼缘板及腹板，上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应尽量避免拼接。且上、下翼缘板及腹板对接焊缝不应设置在