东风汽车有限公司联合新产品质量程序(步骤)AllianceNewProductQualityProcedureA.N.P.Q.P理解要点质量保证部袁武利2004年5月6日制作完成2006年10月8日再次修订ANPQP简介●ANPQP基于QS9000APQP(产品质量先期策划和控制计划)并且同样划分为5个阶段。●ANPQP的结构ANPQP分为5个标识为5个阶段的部分,请参阅ANPQP阶段示意图。在各个部分之中可以见到各个ANPQP要求项目——请参阅ANPQP结构示意图●ANPQP的结构和QS9000APQP文档结构类似。这样设计将有助于文档的理解。使用这一结构的许可由DaimlerChryslerCorporation、FordMotor公司和GeneralMotors公司授权。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-92ANPQP应用范围●ANPQP的方法:ANPQP是从初始项目规划阶段直至SOP和满负荷生产的各个阶段的联合要求。请参阅ANPQP和其他ASG项目的持续时间。●ANPQP应该用于:在产品的整个寿命周期中可能会对产品和/或加工发生的变更。●ANPQP适用于:所有外部供应商,其中包括车辆、传动系、直接材料和备件,并且适用于生产零件的内部供应商。注:备件是在售后支持时需要使用的更换零件。附件(没有包含在车辆原始规格中的零件)没有纳入到ANPQP范围之内。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-93ANPQP目的●ANPQP的目的指定供应商开发新产品以获取质量、成本和交货(QCD)联合目标所需采用的方法。●ANPQP将采用四种语言发布即英语、日语、法语和西班牙语。英语版本是主版本,在必要时应作为明确任意项目的参考。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-94ANPQP五个阶段●把从试制到生产分为5个阶段:(共53条)1、组织与计划(6条)2、设计完毕(19条)3、正式模具(12条)4、正式工程(10条)5、量产后(6条)●把对各阶段的要求事项都在ANPQP上做出规定;(覆盖了量产准备阶段的所有品质要求事项)●通过(ASES、ASAS-P)跟踪供应商的实施情况切实做好采购件品质保证工作。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-95ANPQP五个阶段确认内容DFL/质量保证部/袁武利2006-10-96联合供应商指南附录AANPQP公司特定项目附录B主文档、填写指南与有效示例附录C综合主文档提交项目列表附录D词汇表联合供应商指南(ASG)介绍了对于Renault和Nissan联盟的所有(AllianceSupplierGuide)供应商的全部要求。ASG分为三个领域:ISO/TS16949质量系统要求;联合新产品质量程序/步骤(ANPQP);其他供货要求(ISO/TS16949和ANPQP内容之外的其他要求)。供应商必须满足ISO/TS16949、ANPQP和“其他供货要求”中的所有要求。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-97联合供应商指南联合供应商指南其他供货要求ISO/TS16949A.N.P.Q.P.前言3工装模具4工艺正规化1组织与策划2设计完成5投产后正规化附录AANPQP公司特殊要求附录B主要的表格、填写指南与填写实例附录C统一的主要表格提交矩阵附录D术语表联合供应商指南(ASG)覆盖了针对Renault和Nissan联盟所有供应商的全部要求。联合供应商指南(ASG)是把量产准备阶段的所有品质要求事项都写在其中。ASG分为三大部分:ISO/TS16949品质体系要求;联合新产品品质程序(ANPQP);其他供货要求(ISO/TS16949和ANPQP内容之外的其他要求)。供应商必须满足ISO/TS16949、ANPQP和“其他供货要求”中的所有要求。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-981组织与计划DFL/质量保证部/袁武利2006-10-99ANPQP1组织与计划1组织与策划/6前言1.1产品/过程设想1.2产品品质和可靠性目标的研究1.3二级供应商的选定1.4高级管理层的支持1.5顾客满意度的评审1.6合同前的物流分析第1阶段要求提交的表格清单DFL/质量保证部/袁武利2006-10-910ANPQP(53)与APQP(49)区别与联系APQP1计划和确定项目/13ANPQP1组织与计划/61.1顾客的呼声1.1产品/过程设想1.2业务计划和营销策略输1.3产品/过程基准数据1.2产品品质和可靠性入目标的研究1.4产品/过程设想\61.5产品可靠性研究1.3二级供应商的选定1.6顾客输入1.7设计目标1.4高级管理层的支持1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单输1.5顾客满意度的评审1.10初始过程流程图(ANPQP/2.12)出1.11产品/过程特殊特性\1.6合同前的物流分析7的初始清单1.12产品保证计划(ANPQP/2.13)1.13管理者支持DFL/质量保证部/袁武利2006-10-911组织与计划1第1阶段的目的确认ANPQP第一阶段的要求事项确认供应商为了完成质量、成本和交货期目标,已经制订好产品开发计划DFL/质量保证部/袁武利2006-10-912组织与计划1第1阶段的要求:●组织并策划产品开发项目;●达到必需的质量、成本和交货期目标;●关注顾客的需求和期望;●支持顾客的新车型项目;●满足顾客的新车型项目的整体进度;●评审其公司是否符合ISO/TS16949的要求。参考“第1阶段要求提交的表格清单”DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9131.1产品/过程设想●必须确认顾客的需求和期望:初期设想信息;有关QCD信息;有关供招标用的技术规范信息;采用的法规方面的信息。●基于以下方面考虑:市场研究数据;供应商的新技术战略;索赔历史数据;物流要求;供应商的经验;产品可靠性调查;产品/工艺的参照标准/数据(Benchmark)。●然后策划产品/过程设想(或概念),提出产品/过程设想提案:-----支持车辆设计目标的设计概念;-----计划成本(工装模具、零件等)和考虑了可能隐患的成本削减提案;-----零件草图;-----产品关键特性的识别;(请参阅术语表中关键特性的解释)。-----事前BOM(材料/零件清单);-----重量;-----建议的新技术说明及其与现有设计的差别;-----预计的供货能力;-----建议的制造场所。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9141.2产品品质和可靠性目标的研究●必须设定产品的品质和可靠性目标;●分析研究参照标准/数据(Benchmark);●制定合适的品质和可靠性目标研究计划,-----用于达到品质与可靠性目标的分析和计算方法。-----关键事项(例如试验计划和结果)的进度。-----负责人和职能。●以证实其能达到顾客确定的所有产品品质和可靠性目标。产品品质:以纳入不良品率PPM(每百万零件)表示;PPM=(不合格品数/总交付数量)x1,000,000。产品可靠性目标:以时间(如年)或距离(如千米)表示的有效寿命期内,能完成规定功能的的合格产品的最低百分比。=(1-(累积失效数/交付的产品总数))x100。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9151.3二级供应商的选定●确定所考虑的潜在二级供应商。●在特定情况下,顾客将向一级供应商指定二级供应商。●一级供应商有责任对二级供应商进行管理。●潜在二级供应商清单:-----要供应的产品(与正式的零件图纸互为参考);-----供应商的名称和地址;-----确认是否为现有的供应商?如果是,则说明供应商关系的长短,以及此类产品的相关经验;-----说明相关的国际公认标准,即产品需要符合的标准(ISO、DIN、JIS等);-----供应产品的关键尺寸/重量;-----运输/储存时所用的表面处理或保护方法。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9161.4高级管理层的支持●目的是获取组织内的高层人员(如总经理/副总经理、工厂长/主管等)的承诺,以达到ANPQP各个阶段的项目目标。●安排一次或多次正式内部评审,----评审“品质计划”和“品质体系程序”的内容,以确认其在新产品开发和生产期间保持有效。----评审其公司是否符合ISOTS16949的要求。强化供应商高级管理层—对达到顾客品质、成本和交货期要求的承诺。●提供多职能小组成员名单。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9171.5顾客满意度的评审●项目策划阶段的非常重要的输入信息:——顾客的满意度;●供应商必须具有一套系统:——来获取顾客反馈的信息并做出反应;●反馈将以——品质(包括用户使用的可靠性)、成本和交货期(QCD)业绩为基础。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9181.6合同前的物流分析●从供应商供货工厂到顾客工厂的物流路径;●顾客——物流规范(仅限Renault。)●初始“ANPQP物流数据表(范例)”文件:——成本评估;——有关运输详细情况的建议。●相关的ANPQP项目:——2.11物流评审;——3.1供应商的包装要求;——4.5包装评价。DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9192设计完成DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9202设计完成/19前言2.1设计失效模式和后果分析2.2可制造性和装配工艺性设计2.3设计验证2.4供应商的内部设计评审2.5样件试制用控制计划2.6工程产品规范/图样2.7图样和技术规范的更改要求2.8设备、工装模具、量具、设施的要求2.9特殊产品和过程特性2.10高级管理层的支持DFL/质量保证部/袁武利2006-10-921设计完成/1922.11物流评审2.12初始过程流程图2.13设计保证计划2.14供应商开发主计划2.15重大问题的管理2.16设计确定和工装模具开发安排2.17零件/过程特性和制造工序的关系2.18初始过程能力研究计划2.19生产准备进度确认第2阶段要求提交的表格清单DFL/质量保证部/袁武利2006-10-922ANPQP与APQP区别与联系APQP2产品设计和开发/13ANPQP2设计完成/192.1DFMEA2.1设计失效模式和后果分析2.2可制造性和装配工艺性设计2.2可制造性和装配设计2.3设计验证2.3设计验证2.4供应商的内部设计评审2.4设计评审2.5样件试制用控制计划2.6工程产品规范/图样2.5制造样件-控制计划2.7图样和技术规范的更改要求2.6工程图样(数学数据)2.8设备、工装模具、量具、设施的要求输2.7工程规范2.9特殊产品和过程特性出2.10高级管理层的支持2.8材料规范\132.11物流评审2.9图样和规范更改2.12初始过程流程图(APQP/1.10)2.10新设备工装和设施要求2.13设计保证计划(APQP/1.12产品保证计划)2.14供应商开发主计划(APQP/1.12)2.11产品/过程特殊特性2.15重大问题的管理2.12量具/试验设备要求2.16设计确定和工装模具开发安排2.13小组可行性承诺和管理2.17零件/过程特性和制造工序的关系者支持2.18初始过程能力研究计划(APQP/3.10)2.19生产准备进度确认DFL/质量保证部/袁武利特性矩阵图)2006-10-923(APQP/3.5设计完成2第2阶段的目的确认ANPQP第二阶段的要求事项确认供应商的产品及工程设计符合质量、成本和交货期的要求事项DFL/质量保证部/袁武利2006-10-924设计完成2第2阶段的要求:●确保“供应商产品和过程设计”满足顾客的质量、成本和交货期要求。●确保完成设计规范;●制定“供应商开发主计划(范例)”来控制;●策划和实施内部设计评审;参考“第2阶段要求提交的表格清单”DFL/质量保证部/袁武利2006-10-9252.1设计失效模式和后果分析●DFMEA是一种预防性分析方法,用于确定和评估产品的设计失效模式和后果。----确定消除和降低失效发生可能性的措施;----确定将失效发生的后果最小化的措施。●DFMEA是一个不断更新的文件;●FTA是故障(失效)树分析,----沿着“自