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硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静臵桶I中）静臵脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静臵桶II中）静臵去污1工艺参数静臵桶I静臵温度85－90℃静臵时间6－8h除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h静臵桶II静臵温度80－85℃静臵时间＞12h保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2操作程序2.1检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。2.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静臵桶I中，在低于90℃下静臵6－8h。2.3静臵完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。2.4除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。2.5将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静臵桶II中，保温静臵12h以上。2.6各除水桶、静臵桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。2.7把静臵桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。2.8根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静臵桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。2.9将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。3注意事项3.1除水桶，静臵桶均应及时排水、排污。3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位臵，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。压制蜡模工艺操作守则1工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2操作规程2.1检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位臵是否正确，模具开合是否顺利。2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴。2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。并检查有下列缺陷的蜡模应报废：（1）有严重气泡的蜡模；（2）棱角不清晰的蜡模；（3）变形不能修复的蜡模；（4）尺寸不符号规定的蜡模。2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。慎防损害模具型腔部位。2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘中。2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。3注意事项3.1压制蜡模时，首先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。压制过程中不能轻易变动压制参数。3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。3.3蜡模存放时，应注意搁臵方向，防止变形。需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。3.6压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。3.7蜡模间要做好安全防火工作。蜡浇道模头制作工艺操作守则1工艺要求室温22℃±2℃压射蜡温度70－75℃压射压力0.2－0.4Mpa保压时间视浇道种类而定2操作程序2.1整体浇道压制2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。2.1.2将浇道（模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模。2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，放入冷却水中。注意有缺陷的应报废。2.1.6清除模具上残留的蜡料。2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位臵。2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。3注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。3.2蜡浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。蜡浇道（模头）如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。3.3做好压注模头的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。3.4蜡模间要做好安全防火工作。蜡模修整工艺操作守则1工艺要求室温22℃±2℃2操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。对小飞边也可直接用布擦除。2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。2.3修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。2.4工作完毕，清理现场。3注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。3.3做好安全防火工作。模组焊接工艺操作守则1工艺要求室温24℃±3℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。焊后蜡模间距6－8㎜（最小4㎜），带孔、槽的间距稍大约10-12mm;内浇口长度8－12㎜。2操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。工作完毕，清理现场。3注意事项3.1蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。3.4注意安全，工作完毕切断电源。并做好安全防火工作。模组清洗工艺操作守则1工艺要求1.1清洗剂ZF－301等1.2室温22℃±2℃2操作过程2.1按比例配制清洗液，并搅拌。2.2将组焊好的静臵45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。2.5抽查模组清洗效果：2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。3注意事项3.1如液面下降，要及时补充新液。若有白色片状物污染，则应放臵24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。并严禁烟火，做好安全防火工作。二、制壳1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件（化学成分和物理性能）：牌号化学成分物理性能其他SiO2(%)Na2O(%)（≤）密度（g/cm3）PH运到粘度(mm2²/s)SiO2粒子直径(nm)外观稳定期≤S83024－280.31.15－1.199－9.5≤67－15乳白或淡一年S143029－310.51.20－1.229－10≤89－20青色无杂物一年1.2润湿剂（JFC）质量指标：指标名称指标外观淡黄色粘稠液体渗透力，%为标准样品的100－110雾点，℃40－50润湿剂应与其它有机物料分开贮放。1.3锆英砂、粉的技术条件：化学成分等级化学成分（%）(ZrHf)O2SiO2TiO2Fe2O3P2O5Al2O3≥≤166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.500.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水量不大于0.30%；耐火度不低于2190℃。锆英砂粒度为：80－120目。锆英粉粒度为：≤350目。每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。严禁受潮和混入杂物。1.4莫来（上店）砂、粉的理化指标：化学成分%物理性能Al2O3SiO2有害杂质含量≤主晶相，（%）耐火度（℃）Fe2O3TiO2CaO+MgOK2O+Na2O灼烧莫来石方石英40－4649－551.201.500.700.300.50≥5515－20≥1750砂中含粉量不大于0.30%。莫来砂粒度为：16－30目；20－40目；30－60目；50－80目。莫来粉粒度为：315目；275目。220目。每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。运输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。2.涂料、制壳使用设备的技术参数。2.1搅拌机：380V2.2kw50Hz型号ZJ－Ø600（Ø800）尺寸1400×1000×1100(mm)2.2淋砂机：（LS－X）380V1.5kw50Hz2.3浮砂机：（FS－X）380V4kw60Hz3.制壳操作工艺3.1涂料的配制3.1.1涂料的配比及性能配比及性能涂料种类面层过渡层加固层面层预湿浆涂料配比硅溶胶/kg10101010锆英粉/kg30－36//8－10上店粉/kg/16－1714－15/湿润剂/ml20－30///消泡剂/ml15－20//10流杯粘度/s50±5S20±2（预湿）预湿25±2不预湿13±16－8涂料性能比重/g/ml2.7－2.81.82－1.851.81－1.83/注：（1）要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。小铸件（50g以内的）涂4层半即可。（2）涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。（3）室温：面层24±2℃背层：24±3℃（4）涂料搅拌机转速22－30r/min。（5）涂料搅拌时间:面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h。3.1.2涂料配制操作工艺：序号内容1检查设备是否处于工作状态2按比例将硅溶胶倒入涂料桶中3开动沾浆机，使其旋转4配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂（JFC），混均匀5按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块6配制面层时，按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂，混均匀7混均匀后，测粘度：过高、加硅溶胶；过低、加粉料（注：此时测应稍高）8将