6SIGMA常用工具

6SIGMA常用工具课程大纲流程图因果图排列图失效模式分析FMEA关联图与矩阵图质量功能展开QFD测量系统分析MSADOE与方差分析一元线性回归分析流程图FlowDiagram流程图的分类1.概要流程图例：销售部供货过程：顾客定购定收单与的登接记定货配送顾客收货概要流程图有助于团队——达成共识界定范围选择团队成员2.详细流程图(DetailedFlowDiagram)开始定货给办事员的信件拆信定货？检查完整性完整？C退邮寄室查客户电话号有否？查客户地址有否？AD放入客户服务档案完成格式信件信封上写地址交邮寄室B是是否否是否是否详细流程图有助于团队——对过程更充分了解发现问题推测原因寻找解决办法保持收益3.上下流程图——采购件进货过程供应商发运零件仓库接收并通知质量控制部需要样品吗？试验合格吗？将零件搬入仓库送交评审委员会可以使用吗？质量控制部门在S-150签字准备好有关文件并发运零件供应商收到零件将S-150送交仓库准备S-150S-150S-150否是是否否是4.矩阵流程图——采购件进货过程供应商仓库质量控制评审委员会发运零件接收并通知QC抽样吗？试验合格吗？可用吗？送交评审会接收零件填单并发运在S-150上签字交仓库准备S-150结束结束移入仓库S-150S-150是否是是否否分析流程图，寻求改进机会：1.调查每个菱形符号2.调查每个循环3.调查每项活动符号4.调查每个文件或数据库符号改进前、后的对比开始乘客在售票处排队购票乘客有无机票？乘客往入口处在入口处排队座位安排结束发放登记卡乘客有无行李？预订记帐卡发售机票检查行李开始乘客在售票处排队购票乘客有无机票？乘客有无行李？乘客前往入口处结束检查行李发售机票发放登记卡预订记帐卡座位安排是是否是是否否否项目改进措施：票柜人员使用座位数据库项目改进效果：减少了一次排队加快了客流优化了机场秩序乘客满意因果图Cause-EffectDiagram因果图Cause-EffectDiagram又称:鱼刺图(FishBoneDiagram)石川图(IshikawaDiagram)由20世纪50年代初日本著名质量管理专家石川馨教授发明。1.“汽车失控”因果图轮胎瘪平道路过滑汽车失控机器故障司机失职泄露钉子爆裂磨损油冰雪雨拉杆破损加速器失控刹车失灵刹车片老化漏液技术鲁莽酒精反应迟钝瞌睡2.因果树型图汽车失控磨损钉子爆裂泄漏油冰雨雪反应迟钝技术鲁莽拉杆破损加速器失探轮胎瘪平道路过滑司机失职刹车失灵机器故障如何建立因果图1.列出所有影响质量问题的可能原因方法：团队活动头脑风暴法（Brainstorming）质量记录的归纳2.分层次展开原因间的因果关系5M（适用于制造业）Manpower人力，Materials材料，Methods方法，Machine机器，Measurements测量。5P（适用于服务业）People人员，Provisions供给，Procedures程序，Place地点，Patrons客户。何时使用因果图因果图是分析阶段（A阶段）的重要工具。用于：设想产生问题的原因，聚类,展开、逐一识别、判断，最终找出问题的主要根本原因。应用案例：分析焊接质量缺陷原因机器焊锡焊剂焊锡缺陷抽吸控制器维修角度温度控制差错空气供应源污染运送速度不平波合金污染波形动力流动性波高焊渣接触时间温度流进焊锡污染反应能力剂量比重固体含量储存规格方案鉴定印刷电路板解释有效性受污染的导咀储存几何形状安排长度焊接能力活动弯翘重量排气定向把手形状废渣储存温度焦油遮蔽流动性预热时间温度排列图ParetoAnalysis排列图（ParetoAnalysis）又名：帕累托图十九世纪末意大利经济学家VifredoPareto采用此数学模式描述社会财富的不均匀分布。数学家M.O.Loreng通过图表形式阐述。JosephJuran博士在廿世纪50年代将其发展成为一种普遍原理。排列图含义将引起质量问题的相关因素按作用大小顺序排列，通过作出累积百分比曲线，识别相关因素中的“关键的少数”，从而确定关键因素的一种直观图形。排列图作用1.抓主要矛盾；2.事半功倍；3.形象直观。累计百分比总数GJMQBDCAORNLIEHKFP0合同表格项目错误的数量关键的少数Vitalfew有用的多数Usefulmany12323...............150100504030201001008650如何建立排列图2.对结果产生影响的因素，按序排列；3.每个因素的大小用数值表示；4.计算每个排序因素的累计百分比值，描曲线。开具票据过程返回环排列图..519746283返环回编号返工成本t关键的少数无关紧要的多数....250020005000累计百分比总数%10001500100807060504030902010071%应注意：分界点——累计百分比曲线斜率明显趋于“平坦”的点模糊区——斜率变化不明显时，可暂定累积影响达60%的少数因素，为“关键”，对其诊断、分析、改进第2轮排列图分析，识别新的“关键”。何时使用排列图D阶段：识别项目，寻找改进机会A阶段：分析原因C阶段：验证、改进效果，识别新的改进项目排列图结合分层法的识别改进机会问题陈述：病假、工伤缺勤过多改进目标：工伤、职业病发生率降低60%，相关成本减少82%应用案例:工伤按类型排列工伤按身体部位排列失效模式，影响及致命度分析FailureModeandEffectCriticalityAnalysis(FMEA)（一）基本概念失效——一个产品（或过程或一个系统）不能正常工作。失效模式——失效的表现形式。失效影响——失效给顾客带来的后果。顾客——终端用户,后续或下一工序的使用者。FMEA是一组系统化的活动，其目的是：1）发现，评估产品/过程中潜在的失效及影响（KPOV）2）列出所有可能产生失效的原因（KPIV）3）找到能够避免或减少这些潜在失效的措施4）书面总结（二）FMECA的类型设计DFMEA——评估最终产品及每个与之相关的系统、子系统、部件。过程PFMEA——识别和消除产品/服务过程中每一环节的潜在隐患。•失效模式的风险评价，应综合考虑：影响的严重程度（S——Severity）失效发生的频度（O——Occurrence）不易探测度（D——Detection）GJB1391推荐的FMEA表样式失效模式及影响分析表初始约定层次2任务正常发射飞行审核第1页共1页约定层次3分析人员批准填表日期失效影响代码产品或功能标志功能失效模式失效原因工作方式任务与阶段局部高一层最终补偿措施严酷度类别备注（措施）QS9000的分级标准（1~10级）：设计失效严重度评价准则后果评定准则：后果的度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性部件不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1失效发生可能性可能的失效率频度数≥1/210很高：失效几乎是不可避免的1/391/88高：反复发生的失效1/2071/8061/4005中等：偶尔发生的失效1/200041/150003低：相对很少发生的失效1/1500002极低：失效不太可能发生≤1/15000001设计失效发生频度评价准则探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性不易探测度数绝对不肯定设计控制不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式1设计失效探测度评价准则纠正措施建议：对风险顺序级别最高的失效模式应制订纠正措施，通过降低严重度/频度/探测度以降低风险顺序。纠正措施的落实：建议的措施——具体责任部门/责任人——明确完成日期——考核•纠正措施的有效性的跟踪：重新估算采取措施后的严重度（S）、频度（O）、探测度（D）计算风险顺序数RPN=S×O×D是否明显下降如不满意，再采取进一步纠正措施直至达到满意水平2.过程PFMEA输入：•设计文件•工艺文件•法律、法规、标准、规范过程PFMEA的步骤：•列出所要分析的过程路线（工艺流程）•说明每一步活动及功能要求•每一步活动潜在的失效模式（可能发生）•潜在失效对过程活动的影响•导致潜在失效的原因/机理•失效模式的风险评价：风险顺序数=严重度×频率×探测度RPN=S×O×D为了达成统一认识，应制定过程失效模式的严重度（S）、频率（O）、探测度（D）的分级评价准则。案例\PFMEA案-1.doc关联图与矩阵图InterrelatedDiagram&MatricDiagram关联图与矩阵图——适用于多因素分析的统计方法对于两个以上结果和原因互相缠绕的复杂因果关系，采用关联图分析有助于展开问题的全貌，在诸多因素中确定主要原因。（一）不合格品率的关联图（二）矩阵图以矩阵形式分析成对因素组之间关联关系。常用于：新产品研制开发合格分承包方选择产品缺陷与原材料、工艺、设备关系市场与产品战略决策管理职能分配L形矩阵图：适用于两个因素组一个对应关系故障停机原因经常故障突发故障隐性故障插入刀具导板窄◎○托架弹簧弯度大◎○砧切脚槽口小◎△铆钉不良△○基板有尘△气源不洁△元件质量不好△导轨振动△供气不足△剪脚孔太小△设备故障停机原因分析L型矩阵图T型矩阵图：适用于三个因素组二个对应关系3.化胶用自来水○○2.大豆磷脂过期◎◎1.原粉粗糙◎◎原料设备工装胶丸接缝不严胶丸有小砂眼双粒丸型不均匀1.模具磨损严重◎◎◎2.泵心磨损严重◎3.蒸馏水机坏○○○4.电磁阀坏○○现象软胶囊压丸质量T型矩阵图Y型矩阵图：适用于三个因素组三个对关系蜜丸外观质量Y型矩阵图（三）关联矩阵在质量功能展开（QFD）中的应用——质量要素展开•顾客需求是确定产品质量功能的依据•顾客要求应转变为一系列相应的产品质量特性/要素•质量要素与顾客需求不仅仅是一一对应关系•质量要素之间存在相互关联与相互制约关系“玛格丽塔鸡尾酒”的案例设计要求客户意见A酒精含量B龙舌兰含量C甜度D水果量E水果种类F冰融化速度G调制均匀H盐度I过滤试验J色调K透明度L加冰量M玻璃杯壁厚N调制时间O价格酒味要浓◎酒龙舌兰味要重◎不要太甜○◎要甜一些◎○△没苦味△◎有天然水果味○◎◎味道味道多样△△△○○○△杯口不应有盐◎应加冰块◎冰不应全融化◎容易啜饮○◎○○调制口感一致◎颜色悦目○◎○冰冷感△○◎○外观不冰手○◎○服务勤快◎其他大众化消费◎√╳╳╳╳╳╳√√╳√√√质量功能展开QFD质量经济性管理(1)增加收入——提高顾客满意度(2)降低成本——减少符合与非符合性成本$$$$4.质量功能展开方法3.质量表—质量存在于每个人的房中2.质量功能展开（QFD）1.市场为导向和源流管理5.并行原理和QFD的四个阶段一、质量功能展开概述1.质量功能展开（QFD）所谓质量功能展开（QualityFunctio