搜索
QT部品质体系策划◆经营理念◆质量目标◆过程控制◆检验规范◆组织架构◆管理职责◆绩效考核目录经营理念品质卓越～交期快捷、技术创新～团队优秀质量目标质量目标:1.完善体系，确保顾客满意度达到95%以上。2.严格控制，确保产品的交付质量达到99%以上。3.规范检验,确保漏检误判率低于1.0%以下，100%遵守操作规范。(一)长远目标(三)一次性合格率项目合格率备注首检一次合格率≥95%良品数÷投料数×100%﹦合格率电镀工序一次合格率≥90%干膜工序一次合格率≥92%绿油工序一次合格率≥90%每月测试一次合格率≥95%每月FQC一次合格率≥90%控制目标(二)报废控制目标产品层数报废控制目标备注双面板≤5%预留投料率先以订单实际情况,预估进行投料限于5M2以下订单四层板≤10%≥六层板≤20%总报废率≤15%备注:以上为暂定目标,试行三个月,待工艺稳定,再做调整;质量目标四.工序目标干膜返洗目标10ＰＮＬ内不允许返洗(返工目标≤2%)首板可返洗20ＰＮＬ允许１ＰＮＬ返洗(返工目标≤2%)绿油返洗目标20ＰＮＬ不允许返洗(返工目标≤1.5%)首板可返洗30ＰＮＬ允许１ＰＮＬ(返工目标≤1.5%)作业标准化目标≥95%(文件的有效性和可操作性)记录准确率≥98%(作业人员的错记漏记和填写的完整性)员工培训率100%员工培训合格率≥90%返洗率按月统计,准确率与合格率也都按月份统计控制目标(五)客诉/退货控制率月份控制目标备注4月份≤1.5%以每月底收到的客诉报告为准5月份≤1.3%6月份≤1.2%7月份以后≤1.0%顾客满意度≥95%控制目标(六)部门分解目标(报废率)电镀部≤2.5%备注干膜部≤2.0%以每月总报废目标分解到各责任部门(目前暂定外协钻孔0.9%,沉铜镀铜0.8%,沉金0.8%,喷锡1.2%,沉锡0.05%,沉银0.05%,压合0.5%,其它0.7`%.)绿油部≤1.5%成形部(锣/冲)≤0.5%其它≤3.5%外协部门部门≤5%合计目标≤15%备注:以上为小定单暂定目标,试行三个月,待工艺稳定,再做调整;控制目标流程控制点IQC进料检验防焊字符IPQC开料钻孔IPQC沉铜板电IPQC图形转移IPQC图形电镀IPQC内层压合IPQC蚀刻IPQC表面处理IPQC成形IPQC测试IPQCFQCFQAOQAIPQAPQAIPQAIPQAIPQA品质控制1.制程的检验由IPQC按各制程检验作业指引作业,如在检验过程中发现有不达品质控制目标的情况,及时准确的向工序相关责任人反应品质状况.工序负责人须及时作出反应,(原则上30分钟完成处理措施)如预计在规定时间内完不成的,须向主管或经理反应.2.为使制程工艺稳定,品质部将严格按照明阳公司《可靠性测试一览表》的相关内容作业,并由品质主管级以上人员审核可靠性测试的时效性.3.PQA负责监督和稽查各制程的作业情况,保证所有设备都是在WI文件要求范围内运行,所有测量和计量器具都是在授控状态下操作.所有场地的6S都是达标状态.4.由PQA不定时对之前的CAR执行情况进行抽查,发现有未执行的或执行不到位的现象,及时反馈给品质主管级以上管理员,同时开出第二份CAR.5.品质部每月对CAR进行统计,对CAR超标的部门,按品质员工绩效奖罚方案执行.6.品质主管(QA/QE工程师)负责参考明阳SUN-MP-036的文件程序处理客户抱怨.并收集整理成相关的员工培训教材,以杜绝类似现象重复发生.品质控制1,为使各部门能达到规定的目标.每天的QC报表交由文员统计.列出不良部门的前三项即时要求各部整改.2.在每周的MRB会上检讨各部的报废原因,督促各部限期整改,对纠正预防措施实行专人跟进,以保证措施的有效性.3.在制程中如果发现某一种缺陷造成批产直通率下降10%或10%以上，以及整个PNL报废等现象，则由QC组长以上级别人员开出纠正预防要求的单据。纠正预防措施的实施程序参见《纠正和预防措施控制程序》要求进行。不合格品的处理参见《不合格品的控制程序》。对于检验发现的不合格检测项目或检验不稳定项目，QC需要对该种类检测项目加大抽样量或检测频率，以便监控产品质量直到该检测项目合格并稳定。在过程中QC判定的单元报废产品需要在MRB处标示在报废单元上表示，以便最终检验的人可以识别和报废。4.检验记录、标识、必须做到:首件检验、首批检验、批检验的质量情况需记录在对应批的各工序检验记录中，并要求按检验记录表中各工序要求认真填写，对于检验记录中没有列出但文件有规定的检验项目，则需将检验结果（数据）记录在相应检验工位的检验记录上（备注栏或其他项目栏中）做到有据可查。品质控制1.所有到QT的电镀产品在入缸之前必须由QT作业人员随机抽3PNL到物理室测量孔铜和面铜合格后才能生产,(孔铜要求5-10UM的板电暂不测)2,单／双面板在图电入缸之前必须由图电作业人员随机抽取3PNL到物理室测量孔铜和面铜,多层板必须加测孔壁粗糙度均合格后才能生产.3.目前ＱＴ内部生产的工序只有干膜和绿油显影工序设全检,其它工序由操作人员自检,外协加工则由加工部门按生产板正常程序对品质进行监控,要求加工部门确保品质,并保留相关记录.4.所有工序都设首板确认控制,首件不合格不允许生产5.所有工序的转板必须要有当站的QA签名确认后才转板.接收工序没有看到前站QA签名不能生产.1.每天对制程所检验的结果进行分类统计,对前二项的不良作为每天早晚会的培训内容,2.每天要求各工序主要成员到FQC看不良品,以便各工序了解自己的生产状况.利于改进.3.对所有员工进行培训并做出标准流程卡发放每个工序.要求员工按标准流程操作4.(先期质量策划)要求各工序负责人对WIP上的产品提前看MI,对即将生产的产品要求的重点公布在黑板上,灌输到员工,让操作员都能按客户要求操作.5.对首检(FA)要求专人负责,并要作业员按培训时的标准样本填写,要详细清楚.并交给组长长级以上的人确认和审核.以达到不漏检,不误判.6.对于在制程上发现的严重不良由IPQC开出CAR,..发出到外部的CAR要求有经理级人员签署..完成后的CAR要有发出部门的验证后才能存档保存..7.每周定期召开MRB会议,检讨各工序所发生的问题,达到逐步完善体系和持续改进的目的.6.每天由PQA对生产设备和工艺参数进行核查发现问题即时纠正.7,PQA不定时的对各工序6S进行稽查,要求各工序随时保持本工作岗位6S良好.品质控制品质控制菲林的品质管控1.生产前要求操作员对菲林作100%检查,确认合格后才可生产2.菲林进入生产后每对位10PNL后操作员要对菲林进行检查.清洁OK后再生产3.菲林操作员必须对菲林的生产的次数在菲林边上做好记录.达到400次时申请报废4.菲林的领用必须做好登记.对菲林房的温湿度控制要求每天做好相应的记录.不合格品控制1.返工要求登记2.返工要有资历人评估并填写指示3.不良品分类放置.专人处理过程品质控制1.抽检为辅.自检为主;保存好相应的作业记录2.首检确认,建立各工序对应的检验项目,要求员工按规则自检成品品质管制1.所有到FQC的产品必须全检,2.经FQC检验后的产品必须经FQA抽检合格后包装,并由QA确认包装合格后加盖PASS章才可入库3.FQC人员所检不良品须由专职MRB人员重新评断后再交主管级人员审核4.不良评断依据必须符合成品检验规范或IPC标准运作制度1)所有品质人员经过内部管理制度及操作培训合格后上岗;2)每日的不良品及返工品进行现场确认,工程师提出原因分析,对责任人员现场进行纠错;3)每月对员工的认知程度进行调查,解决员工遇到的困难;4)各工序的品质责任到人,要求主要员工每天提交工作报告(工作心德)进行管理与绩效化考核;5)建立操作员失误的错误改善档案,将有效的改善方法编入WI,进行标准化;6)每月检讨部门运作制度的执行情况,不断的进行完善;控制项目检验规范1.按现行公司的WI作业2.制定适合QT的检验项目和检验规范.3.二者相结合使QT品质更完美.以便持续改善4.对生产线各种作业记录不定期进行核查并每周检讨一次QT品质人员组织架构和管理职责品质员工绩效奖罚方案培训项目6S规范培训各工序作业记录标准培训各工序的品质控制培训ISO体系培训SPC管制培训