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产品外观异常的原因分析管材弯曲•管壁偏差大•机身、定径箱、牵引不在一条轴线上•定径套与机头不在一条直线上•定径套弯曲，或安装歪斜与机头不同心•喷淋式定径箱喷头出水不均匀•浸泡式定径箱的压轮太高或太低•喷淋式定径箱托劳轮太高或太低•管内进水•机头四周温度不均匀内壁划线•芯棒碰伤管内划线看得见摸的着。与卡料（硬块）划线相同；•口模与芯棒间隙大于壁厚，料在口模间隙内拉伸，对粘积在芯棒口模出口处无法推挤出，是全方位套整圈看得见摸不着得划线；•芯模温度过高引起的划线，划线手摸较光滑外壁划线•口模碰伤严重引起的划线；•杂质脏料、硬块引起的卡料线；•定径套内不光滑或积料的划线；•配方不当出口模后，料粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引起划线；•口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料未出口模就拉伸，常出现内壁或外壁划线。是口模、芯棒出口积料无法推出引起的划线；•管外壁与冷却箱内的托轮、密封板等物摩擦引起的硬划线，较明显；内壁有明显拼缝线•机头或芯模温度偏低，模具支架线明显。•挤出速度太快，熔料塑化不良，支架线明显•机头结构设计不合理或模具压缩比小。应适当调整机头温度或修改机头结构；•分流梭结构设计不合理；•杂质硬物卡在模具引起的卡料线，与支架线一样内壁毛糙•如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高；•如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低；•如果刚开车时管内壁发毛，则可能为芯模温度太低；•螺杆转速太快；•螺杆温度太高；•主机未抽真空或真空度不够；•搅拌温度或物料温度过高引起；管壁有气泡•原料受潮，水分高•混料时温度低，水份未排出•加工温度过低，主机电流太小，塑化差•配混料稳定性不够，少量分解产生气泡•主机排气管路堵塞或有其他不正常•机身或模头温度过高。断面内有气孔•料筒温度太高•螺杆摩擦热太高•原料配方内易挥发物含量偏高•螺杆或料筒磨损严重•螺杆或料筒光洁度不够，料筒生锈•螺杆的头部结构设计不合理管外壁凹凸长泡粒•浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造型抖动进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常，振动引起，箱头密封漏气严重，气流影响造成泡粒。•定径套抽吸孔大小正常，牵引慢。外表无光泽•口模温度太低•口模温度过高，或内表面无光泽并毛糙•机身温度太低，塑化不良•外润滑剂含量过低•口模内外壁粘有析出物•挤出速度太快或剪切速度太快，熔体破裂内外壁波纹•管出口模淋水不当引起；•定径套四周冷却不均匀引起；•喷淋头堵死，冷却不良；•水温较高，生产速度过快；内外壁起皱•模体温度不均匀引起出料不均，出料快的地方有皱•冷却定型水环供水不足；•定径套四周冷却不均匀；•牵引速度太慢，管打皱；•因模体内积料或粘料，造成出料不均匀引起；•牵引或挤出速度不均匀；•壁厚偏差大，厚的地方有皱；•模体与定径箱不对中（生产大管时才有）•物料的稳定性和流动性欠佳，出料不均匀管材内壁凹凸不平•螺杆温度太高，螺杆转速太快•配方不合理，润滑剂太多或太少•模具压缩比太小•机台挤出量太小•口模与芯棒间隙小于产品壁厚太多•加热温度不当，塑化不好内壁有规则螺杆印迹•螺杆温度太高。•螺杆转速太快。•料筒温度太高。内壁裂痕•原料内混有杂质。•芯模温度太低。•料筒温度太低，塑化差。•牵引速度太快，口模间隙太大，拉伸太大有裂纹•配方中润滑剂用量太多。表面黑色花纹•料筒与螺杆间隙小摩擦引起；•料筒与螺杆不光滑或生锈摩擦引起；•料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高；•机头过滤板及分流梭等结构不良，有滞料或死角及尖角；•机头或多孔板未清理干净。•原料稳定剂分散不匀。•原料流动性能太差。分解黑点、分解色点、焦点•机筒或机头温度过高，使物料分解•机头和多孔板未清理干净；•原料热稳定性差，配方设计不合理；•机器的温控仪器失灵，超温引起分解•料温不正常，高混温度过高或冷混温度太高；•加热温度过高，加热温度过低流动性差粘模分解；•模具内部积料流不动的地碳化引起。•模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹•混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面色点产品外径壁厚不良的原因分析外径偏大或偏小•水温过高则外径大，水温过低则外径小；•技出速度快则外径大，速度慢则外径小；•定径套尺寸过大或太小；•定径真空度太小或太大；变形，不圆度大•定径套变形；•定径套安装轴线与牵引力作用线不一致；•真空度不够吸不起；•牵引机履带压太紧；•托轮数个没有托住产品，并不在同一水平线上造成弧弯而变形；•浸泡式箱内压轮太低，管未硬化就被压扁，上浮力项到硬物上方呈扁平•产品太重未完全硬化定形，重力作用弧垂扁变形；•喷林冷却水堵塞。定径套不变情况下，影响产品外径因素•定径套长则外径相对稳定，定径套短则外径受生产速度和冷却水温的影响相对要大；•外径时大时小是冷却不正常。如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏堵死水泵进口过滤及喷淋头。引起时大时小外径；•水温高低影响：水温高，则管出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小；•拉速快、慢：快，管出定径套未硬化吸大，管外径相对大；慢，在套内硬化不易吸大外径相对小；•口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引速度大于挤出速度则外径相对偏小。间隙小于壁厚，产品在套内鼓厚完全吸起，管外径相对偏大；•喷淋好坏：好的喷淋套内硬化外径相对小，坏的喷淋管在套内未完全硬化出套后在吸大，相应外径大；管材壁厚不均匀•口模、芯模未同心，单边厚•机头温度不均匀，出料速度不均一•牵引或挤出速度不稳定•加料速度不均匀•真空槽真空度有波动•管材四周冷却不均匀•配方中低分子量润滑剂太多，析出螺杆吃料不均匀产品对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚•模具单边处风口散热快且无保温加热圈；•加热圈内部电热丝不均引起•加热圈扣锁处无加热丝引起•模具单边加热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙要调大，那么对称间隙相对变小，形成出料量一样厚。与90度垂直方向出料比较为薄。即a=b≠c=d造成空洞间隙。重点要检查加热圈。产品物理性能不合格的原因分析二氯甲烷浸渍试验不合格•塑化不良•提高加工温度•增加ACR加工助剂冲击性能不合格•塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响；•工艺条件：–加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良：–加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化；–加料速度太慢，压实不良；–原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡–模具内有挂料或杂质，导致管壁有线条，引起缺口敏感。–冷却水温度过低(多生在冬天),因骤冷产生过大内应力•机器、模具的影响：–机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；–模具压缩比太小，压实不良；–模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；–主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；•配方和原料的影响：–润滑剂太多，塑化不良；–润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；–抗冲击改性剂用量太少或选材不当；–填料用量太多；–原辅料质量差。纵向回缩率太大•模具口模间隙太大，与产品厚度不相符合，需要修改模具；•在一定的设备和配方条件下，以下方法可减小其数值：–在标准范围内，尽量使产品厚度厚，可减小其数值–降低挤出速度–提高挤出温度–使冷却水箱远离口模，增加在空气中冷却时间•通过调整配方来调整：–配方中增加填料的用量–减少或不用高分子量加工助剂的用量（它提供橡胶弹性，增加膨胀，如CPE）•通过修改模具来调整：–增加模具平直段长度，提供足够时间供分子链收缩–减小口模间隙拉伸强度不合格•加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良：•加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化；•加料速度太慢，压实不良；原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡；•机器、模具的影响：–机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；–模具压缩比太小，压实不良；–模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；–主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；•配方的影响：–润滑剂太多，塑化不良；–润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；–抗冲击改性剂用量太多或选材不当；–填料用量太多；–使用了增塑剂。拉伸伸长率太小•主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响；•配方的影响：–滑剂太多，塑化不良；–润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能；–抗冲击改性剂用量太少或选材不当；–填料用量太多；扁平性能不合格•主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响；•配方中填料太多；•管壁结构有线条，出现缺口应力集中；•机器、模具的影响：–机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；–模具压缩比太小，压实不良；–模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；–主机螺杆和料筒磨损，塑化不良；–温度过低，挤出速率过小，螺杆或机筒磨损。耐水压性能差脆性不良主要是：•塑化不良引起，所有能够引起塑化不良的因素都有影响；•机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足；•模具压缩比太小，压实不良；•模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良；韧性的不良主要是：•过度塑化所有能够引起过度塑化的因素都有影响；另配方的影响：•配方中应用抗冲击改性剂不当；•填料太多；•使用了增塑剂；•使用的敷料质量有问题•使用的PVC树脂质量有问题维卡温度太低主要是原料和配方的影响：•PVC树脂的分子量太小；•增塑剂使用太多；•低分子量添加剂使用太多，如润滑剂；•使用抗冲改性剂不当，如CPE、EVA等电工管弯曲性能差主要原因：•塑化不良；•填料太多；•增韧剂太少耐热性能差主要原因：•使用增塑剂太多；•抗冲击改性剂使用不当；•低分子量添加剂使用太多，如润滑剂