产品设计开发中的质量管理

产品设计开发中的质量管理日本企业“源流管理”的质量保证体系2产品设计开发中的质量管理源流管理------质量管理重点的转移纺锤型哑铃型3日本新产品开发阶段2.开发提案4.制定规格、式样高阶管理市场营销计划设计生产技术制造服务质量管理1.收集情报1.收集情报1.收集情报1.收集情报3.审议批准3.审议批准3.审议批准3.审议批准5.规格式样审查5.规格式样审查5.规格式样审查5.规格式样审查5.规格式样审查5.规格式样审查⑥4日本新产品开发阶段6.设计高阶管理市场营销计划设计生产技术制造服务质量管理8.试制7.设计审查7.设计审查7.设计审查7.设计审查7.设计审查7.设计审查9.质量评价9.质量评价9.质量评价9.质量评价9.质量评价10.实用和可靠性试验10.实用和可靠性试验⑤11Sampledevelop5日本新产品开发阶段13.提出销售资料高阶管理市场营销计划设计生产技术制造服务质量管理11.商品化标准11.商品化标准11.商品化标准11.商品化标准12.小批量试制、评价12.小批量试制、评价12.小批量试制、评价12.小批量试制、评价14.销售及服务人员的教育14.销售及服务人员的教育⑩15Samplemaking6日本新产品开发阶段17.投入批量生产高阶管理市场营销计划设计生产技术制造服务质量管理15.试销售16.初期流动产品的调查16.初期流动产品的调查16.初期流动产品的调查15BulkProduction71.收集情报2.质量故障的事先预测和对策3.设计评审4.试制5.初期流动管理（变更管理）6.开发设计的日程管理81.收集情报要使开发的新产品在激烈竞争的市场上取胜，新产品开发之前，必须收集大量的情报，并进行系统的分析，以确定新产品开发的依据。主要情报信息：1.社会动向和市场情报国内外的经济形势市场规模的变化和预测各厂家在市场上的占有率（排出顺序）市场评价安全及环境法规新技术的动向等2.竞争厂家的情报竞争厂家的商品开发情况竞争厂家今后的战略竞争商品的性能和特征（长处、短处）与竞争产品相比，自己产品的优点与缺点93.用户情报用户的满意度用户对各厂家产品的评价用户对产品的改进要求用户对价格的希望和承受能力用户的使用环境用户的使用方法（海尔洗衣机洗土豆）4.曾发生过的故障情报市场曾发生过的索赔问题开发中曾遇到过的失败产品跟踪中所掌握的问题等1.收集情报101.收集情报Remarks:1.日本企业很重视国内外竞争产品情报的收集，尽管理相互间保密甚严，还是努力通过行业组组织、杂志及购买竞争产品进行对比试验等方法做到知已知彼，以确定战胜对手的开发方向、目标和对策。2.不限于产品的满意程度和改进意见，进而要了解用户的使用环境和使用方法，才能真正开发出适销对路的产品。3.产品的质量和价格决定了市场的大小。从：”成本+利润=价格”→“价格-利润=成本”。日本企业认为产品成本90％是在设计阶段确定的。（经济学上有价格弹性原理）4.不限于修理、退换和处理好索赔问题，而要将类似信息收集、整理和分析，并汇集成”失败集”，”索赔问题集”供产品开发人员参考，以防止问题再发生。115.不仅要掌握用户的现在要求，还要调查用户的潜在要求（因产品的不同而不同）。产品种类用户要求的比例契约型市场型有类似的产品全新的产品现在要求潜在要求1.收集情报122.质量故障的事先预测和对策在开发设计阶段，应用固有技术和积累的经验对可能发生的故障以及发生的部位和概率进行预测，然后在设计中研究防范措施，已成为企业源流管理的一个重要内容。一、潜在失效模式分析（FMEA------FailureModelandEffectAnalysis)二、故障树分析(FTA------FaultTreeAnalysis)三、防差错措施(FP------FoolProof)四、质量功能展开（QFD------QualityFunctionDeployment)五、综合生产维修保养（TPM------TotalPreventiveMaintenance)13一、潜在失效模式分析（FMEA------FailureModelandEffectAnalysis)DFMEA/PFMEA/MFMEAFMEA是应用固有技术和经验，列举出所有可能发生的故障，然后分析这些故障发生后将会造成什么影响，根据故障发生的概率大小，影响轻重，故障检出的难易程度等，突出重点，提出设计和制造中要注意改进的地方，防止故障发生。FMEA于50年代由美国古拉曼飞机公司首先开发并应用于喷气式海军新式战斗机操纵系统的设计工作中的。原有的螺旋浆飞机操作系统较简单，无法承受喷气发动机产生的巨大力量，为此需要设计一种新的操纵系统。由于新系统的液压机构很复杂，而且完全是新设计的，因此困难很大，反复失败。于是他们对原有的设计方法进行改进，开发、应用了FMEA这种有效的设计分析方法。2.质量故障的事先预测和对策14FMEA的使用方法、程序简介1.明确要进行FMEA的系统、子系统和部件的任务和功能；2.决定系统的分解水平（一般将系统分解为系统、子系统和部件三个水平进行分析）；3.按功能进行分块加热子系统热气分配子系统控制子系统煤气管安全控制开关手动开管阀燃烧器排障器指示控制阀暖气系统的构成图4.列出故障模式(变形、龟裂、破损……)5.确定重要的故障模式6.分析对上一级系统的影响7.分析故障的原因8.确定故障等级（发生概率、严重程度和被检出的难易程度）9.对策处置（ActionPlanorControlPlan)2.质量故障的事先预测和对策153.设计评审设计评审（DesigningReview-----DR)产品是设计制造出来的，因此除了对设计过程要进行有效地控制外，同时也需对阶段性产品（构思、图样等）进行检查和评审。以确保设计出来的产品在性能、成本、安全性、可靠性、生产性、对环境的影响、维修性、服务性，使用费用、人类工效、外观及符合法规等方面充分满足用户的要求。设计评审是有组织、有计划进行的，一般由与产品开发没有直接关系的人来评审，这些人分别为设计、制造、包装、运输、安装、使用、维修、销售等部门的人，他们拥有各方面的知识和经验，能从各方面对设计图纸进行负责任的评审。16设计评审的实施时期和内容产品构思产品设计过程设计试制产品构思产品开发与试制阶段生产准备阶段构思评审产品设计评审过程设计评审生产前评审生产前综合评审目的评审构思与目标是否一致评审产品是否达到要求评审工序能力是否达到要求确认并评价产品质量的达成情况，以及生产准备的进展情况确认并评价产品质量保证体系，综合评价经济性主要评审项目1.构思与用户要求是否一致2.竞争产品的分析结果3.新工艺、新技术开发计划4.产品成本计划5.产品开发计划6.法规、专利、安全、环境7.评审生产的难易程度1.详细的设计式样2.产品质量接收标准3.评审加工性4.设备和资源需求评审5.成本评价及效益分析6.质量保证计划1.半制品及工序质量要求确认2.工装、卡具、设备计划3.工序设定4.成本计划汇总5.外协件管理1.设计变更2.实际使用计划3.质量确认4.工装器具的确认5.周转箱设定6.材料和外协件采购计划1.生产体制确认2.经济效益分析3.质量确认4.不良项目的对策措施5.协作件的监查结果6.特别管理（初期流动、设计变更等）备注审查产品构思是否有误，其必要性、正确性如何。（产品的要求在产品构思中要有明确的规定）明确产品质量要求及生产加工的可行性评审工序能力是否满足规定的要求确认上次评审提出的问题，并确定下面的日程计划确认上次评审提出的问题，并确定下面的日程计划17设计评审职责与项目明细设计评审的实施阶段评审实施项目评审前准备1.确定评审的产品、时间和场所2.事先发送有关评审的资料和通知3.准备必要的图纸和资料4.评审员提出问题后送回组织实施评审1.主持会议进行评审2.各评审员提出问题、报告及评价3.评审记录的整理、发放4.总结设计评审评审后处理1.综合评价并编写评审报告2.发出综合评价表并呈送报批3.提出改进处理的事项4.重要问题的处理18按产品类别进行评审可根据产品在战略上的重要度，开发技术上的难易度以及对利利润计划的影响度，将产品分为A、B、C三类，即保证设计质量又考虑经济性。DR分类构思评审试制工序评审工序评审生产前评审生产前综合判定评审备注ABC●○△●●△●△×○△×●△×●完全实施○部分实施△必要时实施×一般不实施194.试制在新产品开发试制阶段，要通过苛刻的试验，对试制品的质量进行全面的确认。为了保证新产品能充分满足用户的使用要求，企业要特别别重视用户的使用要求，重视对用户实际使用环境和使用方法的分析，在分析的基础础上确定试验条件，制订试验计划。用户使用方法分析表试制品的试验计划书20分析用户使用方法，逐一确定试验项目和试验内容确定试验项目明确质量确认项目标准化装配→准备→搬运→作业→保管分析用户的使用方法全国调查15处实地调查试验内容质量确认项目试验条件设定合格判定基准试验体系分析用户的使用方法分析要求质量及状态预测问题起动发动机停止后再次起动很顺利不使用泵就很难起动试验标准的制定过程21初期流动管理产品投入批量生产的初期，为杜绝产生批量性的质量问题，需进行初期的特殊管理，以期尽早发现设计中遗留的问题，尽早解决，使批量生产能尽快稳定，把损失降到最低。这就是日本企业通常所讲的初期流动管理。日本某产品的初期流动管理计划Remarks:1.在初期流动管理期间，设计、生产、质检、供应、设备等而关部门全部要派人到生产现场，做到及时发现问题，及时处理。A.首先要做好应急处理（临时或替代措施），解决不良问题；B.然后要从设计、设备、工艺、材料、外协件等方面采取措施，防止再发生。C.及时协助生产部门解决了设计遗留的问题，批量生产稳定后，设计的任务才算完成。22初期流动管理2.在初期流动管理期间，实行比平常严格得多的检查，以充分暴露问题，尽早解决。在正常的批量生产中，大部分企业不设专职质检员，全靠工人自检；外协件也是靠协作厂自主保证，直送生产线；在初期流动管理期间A.首批产品要由专职质检员进行全性能检查，频次也较多，对于重要性能和出厂检查，则要进行全数检查；B.外协件的首批供货，要把首批产品的明显标志贴在包装箱上，且要附上协作厂生产中检验和试验的数据，经全数检验合格后，由质量保证部部长或课长签字方可进厂。23初期流动管理3.在初期流动管理期间，在实行严格检查的同时，对工序能力要进行确认，以保证工序具有稳定生产合格品的能力。如对于生产工艺的可行性、设备的点检及工人操作（作业标准）等方面要认真进行确认。4.在初期流动管理期间，由于生产不稳定，问题比较多，这是正常的，关键是如何很好地解决这些问题，使批量生产尽快进入正常稳定的生产状态。因此有效的质量改进活动是初期流动管理的关键。5.在初期流动管理期间，协作厂也要派人驻厂，一方面收集供货的Q、C、D情报，反馈供货信息并提供改进的依据；另一方面积极提供服务，解决材料在生产中发现的问题。6.何时结束初期流动管理，要根据事先确定的目标（工序不良品率、工序能力指数、生产效率等）的实现及提出问题的解决情况，组织相关的部门进行审查后才能确定。24设计变更管理在设计开发和生产制造过程中，免不了要进行设计和生产的变更。在实际变更中往往会发生新的问题基至是事故。原因在于：1.变更时考虑不慎重，变更内容有差错（如材料选择错误，强度不够等）2.只考虑局部改进而变更，没有充分考虑对其他方面产生的影响（互换性不好，其他性能下降。3.变更的实施不彻底，有关部门没有随之做相应的变更（加工尺寸改了，检验标准未改）4.变更指示内容有差错，或者对变更内容产生误解，结果未能按要求进行正确变更。25设计变更管理因此在日本企业里，特别强调要变更时加强管理，不仅限于设计变更管理，在工序、人员、材料等发生变更时，都要加强管理，称之为变更管理。1.要有充分的根据，确认变更的必要性和变更的正确性。针对变更方案，首先要分析变更后可能会对其他方面有什么影响，并采用FMEA预测可能会产生什么新问题。2.变