压铸件常见缺陷及改善对策

xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部压铸件常见缺陷原因分析及改善对策编制：张开建日期：2015-05-05xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部目录一、气孔的产生原因及改善对策二、粘模的产生原因及改善对策三、气泡的产生原因及改善对策四、裂纹的产生原因及改善对策五、变形的产生原因及改善对策六、流纹的产生原因及改善对策七、冷隔的产生原因及改善对策八、龟裂的产生原因及改善对策xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部目录九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:气孔英文名称:gasporosity,blowholes缺陷名称:缩孔英文名称:shrinkporosity一、砂孔图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部一、气孔（砂孔）缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别（加工面气孔）产生原因：一、气体来源1、合金液析出气体---a与原材料有关b与熔炼工艺有关2、压铸过程中卷入气体--a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3、脱模剂分解产生气体--a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部二、原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。3、工具、溶剂潮湿。三、压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2、有没有尖角区或死忙区存在？3、浇注系统是否在截面积的变化？4、排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？四、涂料产生气体分析涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部气孔-防止方法:1、干燥、干净的合金料。2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%，否则排渣效果差。5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:粘模英文名称:solder缺陷名称:扣模,拉模英文名称:drags二、粘模、拉模图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部二、粘模（拉模）特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部粘模（拉模）-预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:气泡英文名称:blisters三、气泡图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部三、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。目视可以识别。产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部气泡-预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:裂纹英文名称:cracks缺陷名称:裂纹英文名称:cracks四、裂纹图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部四、裂纹特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。目视检查可以识别产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。6、留模时间过长，应力大。7、顶出时受力不均。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部裂纹-预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:变形英文名称:bending,warpingOK变形NG缺陷名称:变形英文名称:bending,warping五、变形图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部五、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。刀口尺或者平板检查可以识别产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部变形-预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:流纹、花纹英文名称:Flowmark六、流纹、花纹图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部六、流痕及花纹特征及检验方法：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。目视可以识别产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹：涂料和注射油用量过多。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部流纹及花纹-预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:冷隔英文名称:coldflow七、冷隔图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部七、冷隔特征及检验方法：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。目视可以识别产生原因：1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度或模具温度偏低。3、选择合金不当，流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部冷隔-预防措施：1、适当提高浇注温度(控制在630—730°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。2、提高压射比压，缩短填充时间。3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。4、改善排气填充条件。5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。7、完善金属液在型腔内流动顺畅。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:龟裂,模裂纹英文名称:turtlecracks,networkcracks八、龟裂图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部八、龟裂特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。目视可以识别，手摸表面很粗糙产生原因：1、压铸模具型腔表面龟裂。2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。3、极短时间内模具冷热温差变化太大。4、浇注温度过高。5、模具生产前预热不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部龟裂-预防措施：1、正确选用模具材料及热处理工艺。2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。3、模具预热要充分和均匀。4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缺陷名称:缩水英文名称:sinks缺陷名称:缩水英文名称:sinks缩水NGOK九、缩水图片xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部九、缩水特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。目视可以识别产生原因：1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。2、模具局部过热，过热部位凝固慢。3、压射比压低。4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。5、未开增压，补缩不足。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部缩水-预防措施：1、铸件壁