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沖壓模具常見異常及排除方法一.“U”型成形過程示意圖成形前圖-1成形後圖-3成形時圖-2二.“U”型成形過程中常見異常現象2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)1.“U”形成形高低差3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）4.“U”形打扁(見圖-6)圖-6圖-4內側銅絲外側銅絲底部銅絲圖-5三.“U”型成形常見異常潛在原因及處理對策“U”形成形高低差潛在原因一落料部分1.料條扇形,高速時影響定位.2.模具內是否有跳屑,影響下死點模具的完全閉合.3.坯料被壓傷,高速時無法準確進入定位塊.4.坯料對稱度及尺寸NG,無法準確定位.5.坯料是否有翻轉,拉傷現象,無法準確進入定位塊.8.導位針磨損定位不準7.坯料截面品質NG6.落料毛邊太大或崩刃,毛邊與成型R角產生幹涉,致使素材單邊不能順利下滑成形,致使出現高低差或刮出銅絲.(見圖-7)OKNG毛頭圖-7處理對策1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)2.研磨落料刀口6'(30')斜度圖-85.固定鬆動之模仁或入塊4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)3.消除模內跳屑及壓痕6.調整單邊落料間隙,改善截面品質7.更換相應之導位針,提升導位精度(如導位不準,坯料的對稱度無法保障,便造成成形時產生定位位移)二成型部分1.預成形偏斜或不到位(見圖-9)DIEDIE圖-9H3.成形站定位精度不良2.成形沖子對稱度不良,倒角是否對稱(見圖-10)圖-104.成形間隙太大,成形時坯料容易在定位塊內產生位移(見圖-11)OK有間隙NG圖-115.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)7.沖子.模仁鬆動OK虛線部分為磨損NG圖-128.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)OK圖-14圖-13左右擺動HOKNG10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)LIFT浮的太低,坯料壓不死,易位移LIFT浮的太高,坯料無法定位圖-1511.成型模仁太緊1.調整預成型間隙處理對策2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)3.更換磨損之導位針(建議依壽命進行管制,每4000萬左右沖次更換一次)4.在顯微鏡下檢視,根據成形後兩側,折彎模痕調整成型間隙,使其兩側對稱5.更換磨損嚴重之成型模仁(見圖-12)6.用紅寶油石對成型模仁R角進行加工,然後用3000#鑽石膏拋光,盡可能把R角拋成鏡面7.固定鬆動之成型沖子及模仁.LIFT8.調整LIFT浮料高度及強度9.稍微放鬆成型模仁,保証坯料能正常定位四.模具整體精度部分1.主副導柱磨損嚴重(認真做好模具履歷工作,依其壽命對標準件進行更換)2.模板翹曲變形3.模板框口磨損嚴重(可以用新備品進行檢測,模仁在框口內不可移動)4.彈簧疲勞或使用不合理處理對策1.確實執行刀口保養辦法2.模具要定量翻新維護其整體精度3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況