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产品返工流程流程描述根据生产副总及质保部审批确认的书面文件，生产计划人员确认返工包装材料，制定返工生产计划生产入库。相关岗位职责分工生产中心：生产副总审批产成品返工质保部：经理进行返工前质量审核，QA进行返工实物确认生产部：生产计划主管安排返工程序，生产主管实施返工储运部：仓管备料流程详述1.根据生产副总及质保部审批确认的返工书面文件，以及QA对实物审验，制定返工SOP。2.生产计划人员与储运部仓管确认返工包装材料的有无，若有料则及时制定产品返工生产计划和返工《批包装记录》，若无料则书面通知供应部补订包材，待包装材料入库合格后再制定返工生产计划和返工《批包装记录》，返工批号不变，在返工《批包装记录》批号末尾加R。3.生产计划下达返工《批包装记录》和SOP到储运部仓管，并及时备料，生产车间按计划组织返工生产入库注：返工分几种情况，分部退回、运输途中包装破损、由于市场需求变化已入库产品需更改包装。以上情况均只涉及包装材料的更换。开始1.产成品返工申请4.QA制定返工SOP3.生产副总审批5.生产计划制定返工计划8.生产计划制定返工批包装记录结束质保部生产部储运部供应部2.质保部审批返工申请7.返工材料确认6.补订包装材料9.返工批包装记录11.车间领料返工生产15.产品入库10.储运部填批料卡、备料12.财务记账13.成品入库单14.QC检验财务室支持性文件《产品外包装材料更换规程》SMP-MMQD002-00《生产计划编制规程》