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szmurico.ltd.HongKong1改善方法之现场改善：目录2第一节改善理念：本节简介3“先生们，我们的工作就是管理改变。如果做不到，那我就得改变管理层！”————节选自一位美国大型跨国公司的执行官在公司的执行委员会上的讲话（此人已故，是一个很伟大而充满争议的人，现在大街上有很多人都在用他公司的产品）我们思考一下：这位执行官大人到底有什么样的压力？以至于他这样不客气的强调“改变”的重要性？改善理念：来自执行官的威胁4你能理解那位执行官的意思吗？•一个管理者如果不思进取，不做改变，将会失去工作•一个企业不做改变，将会失去市场，甚至倒闭破产•一个国家闭关锁国，不去改变，将会走向衰败，甚至灭亡•以上的话是危言耸听吗？改善理念：危机让你改变5哪怕是错误的决定也是真正的开始，是进步的标志。错误的决定可以改正，而“零决定”却永远无法改正。只有运动中的物体才能接受引导。一辆静静停放着的汽车不需要方向，可是一旦发动机启动且轮子开始转弯，你就可以开向你的目标。不想动的人不动。如果一切都取决于环境和外部影响，你的生活将失去方向，生活将变成无目的的漂流。所以，避免做决定非常危险，试图完全避免失败就必然导致失败。如果您决定改变，请看改变的4大要点：改善理念：改变的4大要点6朋友？你受够了吗？决定改变了吗？改善理念：改变是一把钥匙7•“改善”是两个中国字，是中国人都知道这两个字，但却很少在日常的生活文化中体现出来，比较而言“差不多”更有市场。•Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进。•Kaizen翻译为中文就是“持续改善”的意思。•日本人学习改善源于20世纪50年代的美国戴明教授，当时他在日本传授质量改善PDCA的科学方法，正是这个简单的理论启发了日本工业的发展,使世界完全改变了之前对于日货“山寨”和“一用就坏”的印象。•最能代表日本Kaizen精髓的企业是丰田公司（TPS）。•大家习惯的说法里：Kaizen=改善=精益生产=持续改善改善理念：改善和精益生产8“现场”(Gemba)指的就是实际发生行动的场所。但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，特指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。改善理念：什么是现场？9现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。现场(Gemba)现物(Genbutsu)现实(Genjitsu)以上三点称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。改善理念：“三现主义”是什么？10现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。改善理念：什么是现场改善？11量变质变：改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来戏剧性的重大成果。低风险：改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大的成本。简单直接而有效率：现场的问题，现场解决。改善理念：现场改善的特点？12第二节改善实例：本节简介13这是Kaizen需要的吗？Kaizen需要我们怎样做？Kaizen不需要混乱的车间！改善实例：现场改善活动前14这是Kaizen需要的吗？的确，这是在Kaizen方法指导下，清理后的车间。改善实例：现场改善活动中15这是Kaizen需要的吗？是的，这个正是Kaizen需要的效果！Kaizen到此为止了吗？改善实例：现场改善活动后16这是Kaizen需要的吗？这才是Kaizen需要的！改善实例：工具盒现场改善17这是Kaizen需要的吗？这才是Kaizen需要！改善实例：生产线现场改善18这是Kaizen需要的吗？这才是Kaizen需要！改善实例：工程师的现场改善19这是Kaizen需要的吗？这才是Kaizen需要！改善实例：小李的办公室现场改善20这是Kaizen需要的吗？这才是Kaizen需要！改善实例：青木的书房现场改善21改善实例：青木家厨房的现场改善22通过以上的实例，可以表明：现场改善的要义简单而直接，改善意味着要改进，意味着涉及所有人的持续不断的改进，既包括经理也包括工人、甚至是家庭主妇。Kaizen哲学认为（持续改善哲学）：我们的生活方式——包括工作生活、社会生活以及我们的家庭生活——理应得到不断的改进。改善实例：实例说明的道理23朋友，看你们的！改善实例：朋友，看你们的！24第三节改善的工具：本节简介25顾客导向TQC（全面质量控制）机器人质量小组小提案建议系统自动化工厂纪律TPM（全面生产维护）5S更多的新问题看板拉动质量改进J.I.T.(准时制)零缺陷小组活动劳资间的协同关系生产效率改进新产品研发更多的新问题现场改善de工具：精益生产全貌这些不是问题的全部！26工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8+n大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂!毁灭现场改善de工具：工厂常见的浪费n27现场改善de工具：现场改善的5大黄金法则发现问题，首先去现场检查发生问题的对象立即采取暂时性的措施查找问题产生的真正原因使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生28现场改善de工具：现场改善的10个原则上1.丢掉对工艺原有的僵化的看法；2.考虑怎样可以做事情，而不是找出不做的理由；3.不找借口，对现有方法质疑；4.不要追求完美，马上付诸实施，尽管只达到约定目标的5%；5.立即纠正错误；296.不花钱做改善；7.排除障碍，寻找解决方法；8.问上五次“为什么”，并寻找真正的原因；9.集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意；10.改善的可能性是无穷无尽的！现场改善de工具：现场改善的10个原则下30当别人告诉你问题时，你会说：1、这个你不了解，这样就可以了！2、早在两年前我们就做过了，但是……3、这个必须品质部牵头才可以4、这个提出来老板会不高兴的，5、你的想法很好，但是你能帮我预测一下将会遇到的困难吗？6、这样做的话是不错，但是我们的流程……7、你为什么偏偏找我的问题，我就不明白了，那么多部门你……8、这个事很好，过段时间再弄吧！现在太忙了9、如果某某不管的话，我也不管7、这样做是有点问题，但是也没有啥严重后果，差不多……8、我改善这个的话得买个什么什么？9、这个问题太复杂了，不好弄10、我觉得就是这样，问那么多人干嘛？11、这样生产都习惯了，改的话太麻烦……12、这个已经很好了，没什么要改的了……现场改善de工具：我们来照照镜子上31现场改善de工具：我们来照照镜子下通过照镜子，我们明白了什么？大家讨论：32现场改善de工具：现场改善的7大方向工艺1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。33现场改善de工具：现场改善的7大方向工艺什么是孤岛生产？什么是半成品库存？为什么会引起搬运浪费？为什么会引起动作浪费？34现场改善de工具：现场改善的7大方向布局2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。35现场改善de工具：现场改善的7大方向布局是生产决定布局还是布局决定生产？36现场改善de工具：现场改善的7大方向节拍3、流水线上算一算研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。37现场改善de工具：现场改善的7大方向节拍谁是指挥家？乐队在哪里？你想听“音乐”还是想听“噪声”？38现场改善de工具：现场改善的7大方向动作4、动作分析想一想即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。39动作经济四原则最适合作业区域适合作业区域☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围现场改善de工具：现场改善的7大方向动作40三角形原理作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。现场改善de工具：现场改善的7大方向动作41现场改善de工具：现场改善的7大方向时空5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80%，搬运的费用约占加工费的25－40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。42ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）现场改善de工具：现场改善的7大方向时空43物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题现场改善de工具：现场改善的7大方向时空44现场改善de工具：现场改善的7大方向人机6、机器和人要配合即向人机联合作业要效益，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。请思考：为什么要引入机器？引入机器的风险？45现场改善de工具：现场改善的7大方向人机产线引进机器的好处：•代替人力，提升效率•提升质量•防止工业伤害设计机器和工装夹具的小窍门，你知道吗？46现场改善de工具：现场改善的7大方向5S7、场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化47现场改善的工具：最快回家法想回家！归心似箭，我该怎样做？48大家想一想：某铸造厂想缩短目前的交货时间，利用最快回家法，试着帮助他们解决问题。A初检B修整D组装办公区C钻孔F成品存储E检查、包装铸件现场改善的工具：最快回家法49现场改善de工具：大脑风暴法大脑风暴法一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。50一起从中找出最重要的原因(建议用鱼骨图)现场改善de工具：大脑风暴法实施步骤51有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。现场改善de工具：实验设计法的概念52原因排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。现场改善de工具：实验设计法53现场改善de工具：改善的基础工具PDCA54第四节建立改善团队：本节简介5556第四节建立改善团队：我的故事最初做改善顾问时，我想法很简单，就像其他顾问那样，指出问题，然后期望他们能够去改善；但是人们并不能按照我的建议去执行，有的即使当时听从了我的建议，也就是做一次小改善，而且还不怎样成功。当我去问为什么时，他们总会找到