2012年9月份质量报告

2012年9月份质量报告品质部1.质量目标达成情况月份目标内容送检批次不合格批次让步批次一次合格率9IQC来料检验41420394.2%月份目标内容本月销售本月退货百分比率9退货率29957只267只0.89%月份目标内容本月投诉次数全年投诉次数9客户投诉9192.检验统计2.1IQC供应商送货检验序号供应商送检批次不合格批次让步批次批次不合格率零部件1钱云丰40512.5%2刘清泉2900.0%3黄晓健3000.0%序号供应商送检批次不合格批次让步批次批次不合格率4豪德盛企业公司2015.0%5中泰机电公司30310.0%6鸣凡塑胶有限公司1300.0%7刘金吕3326.1%8良济2100.0%9尧孟手柄厂1100.0%10三盛电器配套厂700.0%11刘逢益1800.0%12刘旭钿13017.7%13信立塑胶制品公司800.0%14林中文1915.3%15贝克塑料制品公司212114.3%序号供应商送检批次不合格批次让步批次批次不合格率16申乐泡沫制品厂700.0%17上浦200.0%18钱云汉900.0%19余建国3133.3%20其他(15家）17211.8%铜铁1华泰2汇丰3南洋热处理4金丽琴200.0%5金泰5120.0%6林广西序号供应商送检批次不合格批次让步批次批次不合格率成品1东海电气（高林汉）1800.0%2乾泰电气公司10330.0%3格勒电气公司1900.0%4晶峰800.0%5朗明006信立100.0%合计4142035.8%2.2前10位需改进供应商统计序号供应商批次不合格率1余建国33.3%2乾泰电气公司30.0%3金业20.0%4贝克塑料制品公司14.3%5钱云丰12.5%6中泰机电公司10.0%7刘旭钿7.7%8刘金吕6.1%9林中文5.3%10豪德盛企业公司5.0%前10位需改进供应商柱状图2.3IPQC巡检统计序号分类小计比例%1材料2754%2装配918%3移印816%4培训510%5发料12%合计50100%IPQC巡检质量分类柏拉图IPQC巡检质量分类圆饼图2.4退货检验统计（按产品分类）序号规格型号单位数量备注1DNHI系列只6929只+盖子40只2HGL系列只623刀开关系列只374QSA系列只305双电源系列只236HR5系列只217HR3系列只91只+手柄8套8HD11系列只79红HR6系列只410DNH7系列只311DNH5系列只2合计267退货统计柱状图（按质量分类）序号规格型号单位数量累计比例%1销售退货只9937%2破损只8870%3产品订错只2178%4非本公司产品退货只1383%5烧毁只1087%6动作不正常只1090%7铜件发黄只994%8样品只897%9铜件变形只699%10缺件只299.6%11铜件松动只1100%退货质量分类柏拉图2.5客户投诉统计产品系列投诉次数所占比例%刀开关系列526%HR17系列421%QSA系列316%HGL系列211%HGLZ1系列211%HGLD系列211%HR5系列15%合计19100%客户投诉统计图3.质量原因分析在IQC检验中，供应商送货一次合格率为94.5%，不合格批次主要集中在前10位供应商。在IPQC检验中，材料质量占产品总质量数的54%。这说明，供应商的送货质量对我们产品质量起到了决定影响，或者说，我们产品的质量是供应商决定的，而不是由我们决定的。装配导致的质量问题占产品总质量数的18%，排名第二位。移印质量问题占产品总质量数的16%，排名第三位。这主要原因是8、9月份集中生产了两批DNH14产品，该产品种类规格较多，并且相近，易混淆；同时移印人员流失，新人员到岗培训不到位。培训是针对装配过程中发现的质量问题的现场讲解，占产品总质量数的10%。原因一是个别员工习惯性不正确操作造成质量问题；二是新员工上岗没有明确的培训，基本是边干边学，有些装配关键点不懂造成。本月退货267只，其中外购产品QSA和HGLD共53只，19.8%，外购产品的，特别是HGLD双电源产品质量尤为突出。因经销商长期销售不出去而引发的退货108只，产品订错21只，非本公司产品退货13只，样品退货8只，共150只，占总退货的56%。也就是说，在总退货中质量因素退货只占44%，半数为非质量因素退货。客户投诉19次，其中外购产品QSA、HGLZ1和HGLD投诉7次，占总投诉的36%。这与外购产品的退货得到验证：外购产品质量不稳定和不可控制，直接影响了我公司的整体质量。另外，刀开关投诉占据第一位，在退货中刀开关占据第三位。并且今年三次派人去客户现场服务，费用较大。由此可见，刀开关的质量急需深入分解原因，改进措施和改进销售思路。4.质量改进供应商需持续管理，在现有的管理控制还没有明显效果。供应商可采取分类模式管理，有完全质量保证能力的为A类，质量保证能力不足的为B类，没有质量保证能力的为C类。分类分别签订采购合同，以保证质量和及时交货。来料检验手段完善。目前的检验主要是目测外观，一些必要的检验仪器需逐步引进。上半年购置了镀层测厚仪和电导率测试仪等，对应项目进行了来料检查，控制来料质量能力增加。从实际效果看，电镀质量较去年有明显提高。另外，检验依据缺乏，目前没有正式的检验工艺，没有明确要求，在检验中判定难度大，容易发生错判和漏判。巡检模式还需要进一步分解明晰。5月份才设立了专职的装配车间巡检员，巡检模式还没有完全理解和掌握，只是初步进行了尝试，开始建立巡检模式，如“一查二看三问”模式，即按车间生产线布置位置顺序检查每一个工位，“一”查产品质量是否有问题，“二”观察每一个员工装配动作是否正确，“三”问组长生产线有无质量反馈。持续培训。员工存在一定的流动性，新员工上岗没有明确的培训，大多是在生产线上边学边干，装配中遇到不懂的，没有及时纠正。这需要保持员工相对稳定，反复培训，来确保质量稳定。外购产品质量不稳定，并且不容易控制，引发客户退货和投诉。采取措施：一是敦促供应商改进质量；二是做好备选供应商；三是加快我公司产品开发进度，早日用我公司产品取代。总的来说，品质管理工作基础薄弱，检验和统计刚起步，数据较少，分析面不足，还不能准确反馈产品质量实际状况。对比年初，部门新设立，没有专职检验员，没有检验记录，没有统计等等，但毕竟已经开始，从无到有，已经上了一个台阶，还需要继续坚持，效果才会逐渐显露出来。谢谢