ERP6-需求与能力计划

1第六章.物料需求计划ERP时间概念销售与运作规划主生产计划物料需求计划能力需求计划2ERP主要名词1.ERP（EnterpriseResourcePlanning）:企业资源计划2.MRP（MaterialResourcePlanning）：物料需求计划3.MRPII（ManufacturingResourcePlanning）:制造资源计划4.MPS（MasterProductionSchedule）：主生产计划5.APICS(AmericaProductionandInventoryControlSociety):美国生产与库存管理协会6.JIT（JustInTime）准时生产，精益生产（Leanproduction），敏捷制造(AgileManufacturing),全面质量管理（TotalQualityManagement）,6西格玛，7.TCO（TotalCostOwnership）总体拥有成本8.CPC（CollaborativeProductCommerce）:协同产品商务9.BOM（BillofMaterial）:物料清单；DRP（DistributionResourcePlanning）:分销资源计划；CRP（CapacityRequirementPlanning）:能力需求计划；APS（AdvancePlanning&Schedule）:高级计划与排产3制造业的需求响应策略设计采购加工装配发运交货订单设计（EngineertoOrder，ETO）接单现货生产（MaketoStock，MTS）接单订单组装（AssembletoOrder，ATO）接单订单生产（MaketoOrder，MTO）接单4生产与库存策略5提前期与计划展望期提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。6提前期产品开发生产准备采购加工加工装配发运交货期接收订单定义：自交货/完工日为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间测试总提前期累计提前期加工提前期7加工提前期的五种时间类型加工提前期完工日期开始日期排队时间准备时间等待时间传送时间加工时间加工提前期非增值作业增值作业批量工业工程师车间控制8影响提前期各类时间的因素排队时间准备时间加工时间等待时间传送时间时间类型影响因素批量优先级能力拖欠量(计划）批量工装设计批量工装设计设备性能与能力批量搬运手段批量搬运手段车间布置批量批量批量批量批量9加工提前期的类型固定提前期与批量无关，固定值批量大，单件分摊少如：加工时间变动提前期与批量有关，单件提前期固定批量大，总加工周期长如：准备时间10批量与提前期的关系加工提前期加工提前期平行顺序作业（本例：传送批量＝生产批量）依次作业（传送批量＝生产批量）12工作中心（机床）11提前期与计划展望期计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。12MRPII计划的时间三要素1.计划期(跨度)时间是连续、无限延绵的看多远？—总提前期预见性2.时段分多细？—计划的精度(分、时、日、周、旬、月、季、年)区别优先级3.时界控制计划的稳定性预测量／合同量的取舍需求时界—总装提前期计划时界—累计提前期13时段划分与需求量显示原始数据01/0901/1401/2502/1002/2803/0405/1506/3007/1107/1709/3010/3111/3012/295005001000750750200010001500100010001000100010001000季度计划12345500250030003000月度计划周／月滚动计划12345678910111220001500200001000150020000100010001000100012345678910111213141516171801000010000750002750000010001500200001000后三个季度：月计划第一季度：周计划14用户定义时段长度时段天数时段天数时段天数时段天数1234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394031283130313031313031303190919292－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－时段长代码：A开始日期：2000/01/01第一年：月计划，第二年：季计划设置显示时段1234567891011121314151617长度月月月月月月月月月月月月季季季季—时段天数时段天数时段天数时段天数12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940777777777777303030－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－时段长代码：B开始日期：2000/01/01前3月：周计划，后三月：月计划时段1234567891011121314151617长度周周周周周周周周周周周周月月月——时段天数时段天数时段天数时段天数123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839407777303030909090－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－时段长代码：C开始日期：2000/01/01第一月：周计划，后三月：月计划，后九月：季计划时段1234567891011121314151617长度周周周周月月月季季季———————其他方法如：设置每个时段的开始时间（年/月/日）结束时间（年/月/日）15时区与时界需求时界计划时界时区123时段123456789101112跨度总装提前期累计提前期(加工/采购)累计提前期以外合同合同与预测取舍•二者之大值•二者之和预测定单状况下达确认计划计划变动难易难、代价极大系统不能自动更改人工干预改动代价大系统自动更改计划变动审批权厂长主生产计划员计划员临时需求临时需求小于可供销售量临时需求小于可供销售量通过主生产计划员无限制需求依据计划期起点•仅合同•仅预测……16定单类型类型计划定单确认定单下达定单输入系统人工MRP展开不可添加非展开件更改系统人工运行MPS后提示措施确认、下达提前期不足移前、推后确认、下达取消、提前期不足17确认定单修订内容：更改标准提前期更改标准批量更改定单交货数量更改定单交货日期替代BOM替代工艺路线确认定单允许恢复为计划定单状态作用修订计划定单后确认，以正确表达主生产计划18产品结构实例－配置类、特征类华拓主机键盘显示器*主机内存64M华拓主板自制2111外购外购1内存64M三星主板1三星主机1组装电脑外购特征类外购11自制外购外购配置类19产品结构K/3实例－配置类、特征类20MRPII逻辑流程图产品规划资源需求计划销售规划可行？可行？主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划可行？采购作业车间作业成本会计业绩评价资源清单合同预测其它需求供应商信息销售与运作计划应收帐总帐应付帐库存信息物料清单工作中心工艺路线客户信息成本中心会计科目宏观微观决策层计划层执行控制层经营规划123454个计划层次1个执行(控制)层次21MRPII计划与控制层次最终成品￥产品系列组装件加工件采购件工序1经营规划2销售与运作规划3主生产计划(MPS)4物料需求计划(MRP)5生产作业控制(SFC/PAC)决策层计划层执行层工作量层次计划对象计划期3-7年1-3年3-18周3-18周日复核期年月周-季日-周时-日时段年月周-季日-周日能力资源计划企业资源粗能力计划能力需求计划(CRP)投入/产出控制小大22销售与运作计划销售规划(三种产品系列A、B、C)123456789101112产品系列合计A151515151614141414161616180B152020202018151818181515212C55555555555560合计414141413838383834343434452月销售收入(￥000)产品规划(以产品系列B举例)123456789101112产品系列B合计￥(000)销售规划生产规划库存规划台台909080706080707090705050(50)1901801701701701701401501701801802002070￥(000)台2001801801801801501501501502002002002120100191817171717141517181820206周转次数2.42.42.62.93.42.62.92.02.52.94.14.120181818181515151520202021223销售与运作计划作用联结企业经营规划与主生产计划针对产品系列的综合计划特点基于制约因素，平衡需求与供应（季节波动/能力）计划的协调层次：销售、财务、技术、生产、采购控制库存/拖欠量控制新产品投入根据市场变化（CRM)，逐月修订24主生产计划的重要性需求供应承上启下：将宏观计划转换为微观计划沟通内外：集成市场信息与内部信息微观计划宏观计划编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位（熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源）25主生产计划毛需求：预测与合同的取舍，指导生产的信息计划接受量：计划日期之前已下达的订单，在计划日期之后完成接达的数量预计可用库存量：从现有库存中扣除预留给其他用途的已分配量，用于需求计算的那部分库存预计可用库存量＝（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接受量＋本时段计划产出量）－本时段毛需求净需求＝本时段毛需求－（前时段末的可用库存量＋本时段的计划接受量）26需求计算物料号：10000物料名称：X提前期：1周现有库存量：8安全库存量：5批量：10时段毛需求计划接收量预计库存量净需求计划产出量计划投入量当期6/106/176/247/017/087/1571288881010101010101057661325610(10)(10)(10)注：1在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量2净需求考虑了补充安全库存量8+10-126-8=-26-8=-22+5=727MRP计算公式订货量算法：1)独立需求=预测量+销售订单量2)相关需求=父项计划订单的数量*用量关系3)毛需求=独立需求+相关需求4)需求合并：当一个订货周期出现多笔订货需求时，按订货周期进行合并，需求量累加到最早一笔需求日期。5)预计入库量=（已下达+待下达）订单的（订货量-入库量）6)第1时段的预计可用量=合格库存量+待检库存量-安全库存量+第1时段的预计入库量7)第（N+1）时段的预计可用量=第N时段预计可用量+第（N+1）时段的预计入库量8)已分配量=父项已下达订单的（应发数量-实发数量）9)净需求=毛需求-预计可用量+已分配量10)订货量：在净需求的基础上考虑订货策略、计划参数，当订货策略为期间批量法（MRP法）时i.订货倍数=INT（（净需求-最小订货量）/订货批量）ii.订货量=最小订货量+订货倍数*订货批量其中：INT代表取整数28主生产计划（MPS）报表物料号：100000物料名称：X安全库存量:提前期：1周批量：现有库存量：8批量增量：51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段当