第6章 现代制造技术简介

第6章现代制造技术简介第6章现代制造技术简介6.1精密加工和超精密加工6.2特种加工方法6.3数控加工技术6.4柔性制造系统6.5计算机集成制造系统6.6计算机辅助工艺规程设计6.1精密加工和超精密加工6.1.1精密加工1.研磨(1)加工原理研磨是在研具与零件之间置以研磨剂，研具在一定压力作用下与零件表面之间作复杂的相对运动，通过研磨剂的机械及化学作用，从零件表面上切除很薄的一层材料，从而达到很高的精度和很小的表面粗糙度值。图6-1手工研磨外圆6.1精密加工和超精密加工(2)研磨分类研磨方法分手工研磨和机械研磨两种。1)手工研磨是人手持研磨具或零件进行研磨的方法，如图6-1所示，所用研具为研磨环。2)机械研磨是在研磨机上进行，图6-2所示为研磨小件外圆用研磨机的工作示意图。图6-2研磨机工作示意图1—偏心轴2—下研磨盘3—零件4—分隔盘5—上研磨盘6—悬臂轴6.1精密加工和超精密加工(3)研磨的特点及应用1)加工简单，不需要复杂设备。2)研磨质量高。3)生产率较低。4)研磨零件的材料广泛。2.珩磨(1)加工原理珩磨是利用带有磨条的珩磨头(由几条粒度很细的磨条组成)对孔进行精整加工的方法。6.1精密加工和超精密加工图6-3珩磨孔6.1精密加工和超精密加工图6-4珩磨头6.1精密加工和超精密加工(2)珩磨的特点及应用珩磨具有如下特点。1)生产率较高。2)精度高。3)珩磨表面耐磨损。4)珩磨头结构较复杂。3.超级光磨(1)加工原理超级光磨是用细磨粒的磨具(油石)对零件施加很小的压力进行光整加工的方法。6.1精密加工和超精密加工图6-5超级光磨加工外圆6.1精密加工和超精密加工(2)超级光磨的特点及应用1)设备简单，操作方便。2)加工余量极小。3)生产率较高。4)表面质量好。4.抛光(1)加工原理抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以抛光膏，对零件表面进行光整加工的方法。(2)抛光特点及应用1)加工方法简单，成本低。6.1精密加工和超精密加工2)适宜曲面的加工。3)不能提高加工精度。4)劳动条件较差。6.1.2超精密加工1.超精密加工的分类(1)超精密切削指用单晶金刚石刀具进行的超精密加工。(2)超精密磨削指用精细修整过的砂轮或砂带进行的超精密加工。6.1精密加工和超精密加工(3)超精密研磨一般是指在恒温的研磨液中进行研磨的方法。2.超精密加工的基本条件(1)机床设备超精密加工的机床应具有如下基本条件。1)可靠的微量进给装置。2)主轴的回转精度高。3)低速运行特性好的工作台。4)较高的抗振性和热稳定性等。6.1精密加工和超精密加工(2)刀具或磨具无论是超精密切削还是超精密磨削，为了切下一层极薄的材料，切削刃必须非常锋利，并有足够的寿命。(3)零件由于超精密加工的精度和表面质量都要求很高，而加工余量又非常小，所以对零件的材质和表面层微观质量等都要求很高。(4)环境应高度重视隔振、隔热、恒温以及防尘环境条件，以便保证超精密加工的顺利进行。(5)检验为了可靠地评定精度，测量误差应为精度要求的10％或更小。6.2特种加工方法1)加工范围不受材料物理、力学性能的限制，具有“以柔克刚”的特点。2)特种加工可以很方便地完成常规切(磨)削加工很难、甚而无法完成的各种复杂型面、窄缝、小孔，如汽轮机叶片曲面、各种模具的立体曲面型腔、喷丝头的小孔等加工。3)用特种加工可以获得的零件精度及表面质量有其严格的、确定的规律性，充分利用这些规律性，可以有目的地解决一些工艺难题和满足零件表面质量方面的特殊要求。4)许多特种加工方法对零件无宏观作用力，因而适合于加工薄壁件、弹性件。6.2特种加工方法5)不同的特种加工方法各有所长，它们之间合理的复合工艺，能扬长避短，形成有效的新加工技术，从而为新产品结构设计、材料选择、性能指标拟订提供更为广泛的可能性。6.2.1电火花加工1.加工的基本原理图6-6电火花加工装置原理图1—脉冲发生器2—自动进给调节装置3—工具电极4—零件5—工作液6.2特种加工方法2.电火花及线切割加工机床的组成图6-7电火花线切割加工装置原理图1—绝缘底板2—零件3—脉冲电源4—电极丝5—导向轮6—支架7—储丝筒6.2特种加工方法3.电火花及线切割加工的特点与应用6.2.2电解加工1.电解加工原理图6-8电解加工装置示意图1—直流电源2—电极送进机构3—风扇4—过滤器5—泵6—清洁电解液7—离心分离器8—残液9—脏电解液6.2特种加工方法2.电解加工设备的组成(1)机床本体主要用做安装零件、夹具和工具电极，并实现工具电极在高压电液作用下的稳定进给。(2)电源其作用是把普通50Hz的交流电转换成电解加工所需的低电压、大电流的直流稳压电源。(3)电解液系统主要由泵、电解液槽、净化过滤器、热交换器、管道和阀等组成，要求该系统能连续而平稳地向加工部件供给流量充足、温度适宜、压力稳定、干净的电解液，并具有良好的耐腐蚀性。3.电解加工的特点及应用6.2特种加工方法6.2.3超声波加工图6-9超声波加工原理示意图1—超声波发生器2—换能器3—振幅扩大棒4—工作液5—零件6—工具6.2特种加工方法6.2.4激光加工1.激光加工原理(1)输出功率与照射时间激光输出功率大，照射时间长，零件所获得的激光能量大，加工出来的孔就大而深，且锥度小。(2)焦距、发散角与焦点位置采用短焦距物镜(焦距为20mm左右)，减小激光束的发散角，可获得更小的光斑及更高的能量密度，因此可使打出的孔小而深，且锥度小。(3)照射次数照射次数多可使孔深大大增加，锥度减小。6.2特种加工方法(4)零件材料激光束的光能通过零件材料的吸收而转换为热能，故生产率与零件材料对光的吸收率有关。2.激光加工机的组成图6-10激光加工机示意图1—激光器2—光阑3—反光镜4—聚焦镜5—零件6—工作台7—电源6.2特种加工方法(1)激光器激光器是激光加工机的重要部件，它的功能是把电能转变成光能，产生所需要的激光束。(2)激光器电源根据加工工艺要求，为激光器提供所需的能量电源。(3)光学系统其功用是将光束聚焦，并观察和调整焦点位置。(4)机械系统主要包括床身、三坐标精密工作台和数控系统等。3.激光加工的特点及应用6.2特种加工方法1)不需要加工工具，故不存在工具磨损问题，同时也不存在断屑、排屑的麻烦。2)激光束的功率密度很高，几乎对任何难加工的金属和非金属材料(如高熔点材料、耐热合金及陶瓷、宝石、金刚石等硬脆材料)都可以加工。3)激光加工是非接触加工，零件无受力变形，适宜于精细加工。4)激光打孔、切割的速度很高(打一个孔只需0.001s，切割20mm厚的不锈钢板，切割速度可达1.27m/min)，加工部位周围的材料几乎不受热影响，零件热变形很小。6.2特种加工方法5)通用性强。6.3数控加工技术6.3.1概述随着社会经济发展对制造业的要求不断提高，以及科学技术特别是计算机技术的高速发展，传统的制造业已发生了根本性的变革，以数控技术为主的现代制造技术占据了重要地位。1.数控加工的特点2.数控机床的分类(1)按机床数控运动轨迹划分1)点位控制数控机床。2)点位直线控制数控机床。6.3数控加工技术3)轮廓控制数控机床。(2)按伺服系统控制方式划分1)开环控制机床：价格低廉，精度及稳定性差。2)半闭环控制数控机床：精度及稳定性较高，价格适中，应用最普及。3)闭环控制数控机床：精度高，稳定性难以控制，价格高。(3)按联动坐标轴数划分可划分为两轴联动数控机床、三轴联动数控机床、四轴联动数控机床和五轴联动数控机床。6.3数控加工技术3.数控机床的组成图6-11数控机床的组成(1)输入/输出装置在数控机床上加工零件时，首先根据零件图样上的零件形状、尺寸和技术条件，6.3数控加工技术确定加工工艺，然后编制出加工程序，程序通过输入装置，输送给机床数控系统，机床内存中的零件加工程序可以通过输出装置输出。(2)计算机数控装置计算机数控(CNC)装置是数控机床的核心，它接受输入装置送来的数字信息，经过控制软件和逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理后，将各种指令信息输出给伺服系统，使设备按规定的动作执行。6.3数控加工技术(3)伺服系统伺服系统是数控机床的执行部分，其作用是把来自CNC装置的脉冲信号转换成机床的运动，使机床移动部件精确定位或按规定的轨迹做严格的相对运动，最后加工出符合图样要求的零件。(4)检测元件检测元件用于反馈信息。(5)机床本体机床本体是数控机床的机械实体，主要包括主运动部件、进给运动部件(如工作台、刀架)、支承部件(如床身、立柱等)。1)采用高性能主传动及主轴部件。2)进给传动采用高效传动件。6.3数控加工技术3)具有完善的刀具自动交换和管理系统。4)在加工中心上一般具有工件自动交换、工件夹紧和放松机构。5)机床本身具有很高的动、静刚度。6)采用全封闭罩壳。4.数控机床的应用范围6.3.2数控加工的工序设计1.分析零件情况6.3数控加工技术1)分析零件在本工序加工之前的情况，例如毛坯(半成品)的类型、材料、形状结构特点、尺寸、加工余量、基准面或孔等情况。2)了解需要数控加工的部位和具体内容，包括待加工表面的类型、各项精度及技术要求、表面性质、各表面之间的关系等。3)分析待加工零件的结构工艺性。2.选择加工方法6.3数控加工技术(1)数控车削加工的适用范围数控车削适用于加工精度要求高的回转体零件，特别是形状、位置精度和表面粗糙度要求高的回转体零件；表面形状复杂(如具有曲线轮廓和特殊螺纹)的回转体零件；表面构成复杂(如具有内外多个表面加工)的回转体的零件。(2)数控铣削加工的范围数控铣削适用于加工多台阶平面和曲线轮廓平面(如平面凸轮)、曲线轮廓沟槽、变斜角类零件、曲面类零件(如曲面型腔)等。6.3数控加工技术(3)加工中心的适用范围加工中心适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的零件，如箱体类、复杂曲面类、异形件等。3.确定加工顺序(1)先粗后精先进行粗加工再进行精加工，若粗加工后所留余量满足不了精加工的要求时，则要增加半精加工，为精加工做准备。(2)先近后远是指按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。4.加工设备的选择6.3数控加工技术1)设备的规格要与加工工件相适应，避免过大。2)设备的生产率应与工件的生产类型相适应。3)设备的加工精度应与工件的质量要求相适应。4)设备的选择尽量立足于国内市场，既要满足加工精度和生产率的要求，又要考虑经济性。5)回转刀架或刀库的容量应足够大，刀具数量能满足加工需要。5.工序划分(1)刀具集中分序法该法是按所用刀具划分工序，用同一把刀完成零件上所有可以完成的部位。6.3数控加工技术(2)粗、精加工分序法对单个零件要先粗加工、半精加工，而后精加工。(3)按加工部位分序法一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。6.夹具的选择7.确定进给路线8.数控加工刀具的选择1)在数控机床上铣削平面时，应采用镶装不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀。6.3数控加工技术2)高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因为毛坯面有硬化层和夹砂现象，刀具会很快被磨损。3)加工余量较小，并且要求表面粗糙度值较低时，应采用镶立方氮化硼刀片的面铣刀或镶陶瓷刀片的面铣刀。4)镶硬质合金的立铣刀可用于加工凹槽、窗口面、凸台面和毛坯表面。5)镶硬质合金的玉米铣刀可以进行强力切削，铣削毛坯表面和用于孔的粗加工。6.3数控加工技术6)精度要求较高的凹槽加工时，可以采用直径比槽宽小一些的立铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具半径补偿功能铣削槽的两边，直到达到精度要求为止。7)在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模，加工钻孔深度为直径的5倍左右的深孔时，容易损坏钻头，钻孔时应注意冷却和排屑。9.加工余量、工序尺寸和切削用量的确定1)要充分保证刀具能加工完一个工件或保证刀具的寿命不低于一个工作班，最少也不低于半个班的工作时间。6.3数控加工技术2)切削深度主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使切削深度等于工件的加工余量，这样可以减少