SMT产能提升案例.

SMT产线产能提升案例背景介绍（在现有制程能力状况下，8月份需要加班才能完成需求量）03006009001,200公司MPS(KPCs)735839380产能1(每天8H)(KPCs)833731757产能2(每天10H)(KPCs)1,042914946产能3(周末1天加班)9789058957月8月9月产能计算说明：月产能=加权UPH*OEE*每天生产时间*每月工作时间（OEE=时间稼动率*良率*性能稼动率，将生产线的损失部分考虑到产能需求中）插件（手插）03006009001,20020%40%60%80%100%120%140%160%180%公司MPS（KPCs)735839380产能利用率1(不加班）88%115%50%产能利用率2（加2小时）71%92%40%产能利用率3（周末加1天）75%93%42%7月8月9月Item7月8月9月需求线体（不加班）6.28.03.5需求直接人力（不加班）213280123需求线体（每天加2小时）4.96.432.8需求直接人力（每天加2小时）17022498需求线体（周末加1天）5.36.493.0需求直接人力（周末加1天）181227104备注现有人力能满足需求需要加班才能完成无需加人背景介绍（在现有制程能力状况下，现有人力不能满足8月的需求，急需在现有人力不变的情况下，提升UPH）备注：现有生产总人力人，手插背景介绍（在现有制程能力状况下，8月份需要加班才能完成需求量）050100150200250300公司MPS(KPCs)200230104产能1(每天8H)(KPCs)216213232产能2(每天10H)(KPCs)270266290产能3(周末1天加班)2542642747月8月9月产能计算说明：加权UPH*OEE*每天生产时间*每月工作时间（以OEE为xx%计算，OEE=时间稼动率*良率*性能稼动率，即将生产线的损失部分考虑到产能需求中）总装05010015020025030020%40%60%80%100%120%140%公司MPS（KPCs)200230104产能利用率1(不加班）92%108%45%产能利用率2（加2小时）74%86%36%产能利用率3（周末加1天）79%87%38%7月8月9月Item7月8月9月需求线体（不加班）6.57.53.1需求直接人力（不加班）233271113需求线体（每天加2小时）5.26.02.5需求直接人力（每天加2小时）18621790需求线体（周末加1天）5.56.02.7需求直接人力（周末加1天）19821995备注可满足生产需要加班才能完成可满足生产背景介绍（在现有制程能力状况下，8月份无法满足需求，急需提升UPH）备注：现有生产总人力xxx人（总装现状分析（由80/20原则确认主要改善机型由机芯方案区分）：机芯部分（1/2）7月8月9月TTL所占比列A71.237.031.0139.226.10%76.21%B27.143.040.0110.120.64%C23.036.015.074.013.88%D20.314.016.050.39.43%E7.925.00.032.96.17%other50.374.51.0126.923.79%系列时间单位：KPCs现状分析（由80/20原则确认主要改善机型由外观系列区分：总装部分（2/2）7月8月9月TTL所占比列A49.582.047.0178.533.47%76.68%B76.46.55.087.916.48%C28.217.025.070.213.16%D12.018.015.045.08.45%E10.316.01.027.35.12%other23.290.511.0124.323.32%系列时间单位：KPCs现状分析（手插线的线平衡偏低，存在大量浪费）系列PCB品名UPHUPPH线平衡率附件a主板44516.4773.76%电源板47921.7769.98%SM板91348.0762.65%显控板66622.9536.27%b主板42812.2274.76%电源板1054.9864.94%SM板104638.7258.49%显控板119642.6959.88%c主板电源板47921.7769.98%SM板显控板厂商PCB元件品名手插颗数手插人力UPPH制程模式优劣势C公司主板电容3210~1211SMTMI劣势：总体成本较高，质量难以掌控（SMT不良率达6%左右，并且无SMT后，AI的制程能力）电阻1电感5其他8G公司主板无无无无SMTAIMI优势：较高的SMT和AI制程能力，总体成本较低劣势：质量的过程控制成本较高F公司主板电容8~105~618SMTMI优势：以产品质量为先，先进的设计制造方式，总体成本低，质量管控符合现代生产理念电阻0电感0其他8现状分析（自动化生产是生产制造的趋势，我们的标杆比我们走得更快，系统性的研发能力有待提升---DFX体现我们研发在生产中的价值）线别按键良率面积(m2)人力(部件+总装）库存数量（PCs）库存金额（RMB）部件现状分析（为了规避部件来料不良率高和与总装产能的不平衡等异常，造成部件提前生产，存在仓库成本上的浪费）说明：由于生产厂的来料质量不能得到保证，故追加一个部件蓄水池来满足总装线的正常生产，每月用xx万RMB来掩盖来料存在的问题，存在极大的改善空间现状分析（总装的线平衡偏低，平均72%，存在成本上的浪费）系列UPHUPPH线平衡率附件A21717.5174.53%B17411.6972.12%C19014.3069.94%D20016.2864.4%E\\\\现状分析（物流动线存在折返状况较多，造成物资、人员以及面积的浪费）法人机料无合理设备维护体系士气不高来料异常个别工站动作较多动作浪费线体过长操作不当设备利用率低品质不均工站不合理环空间浪费物料放置无序改善方法（特性要因图—寻找问题的关键原因）生产效率提升作业节奏不好改善建议（通过以上分析提出以下4点改善建议）阶段工作项目改善目标改善方法短期产线7S改善线平衡及效率提升改善物流规划改善中期提升工艺能力长期DFX工作项目内容负责人完成时间附件产线7S改善8.20线平衡及效率提升改善8.27物流规划改善7.20OEE的提升7.27改善过程（由以上建议拟定4个初期的项目计划）系列PCB品名主要改善內容现状UPH目标UPH附件A主板1、标准工时确定2、员工培训，提升熟练度3、设置多能工3、动作重新排配4、夹具改进5、改为机插6、SOP标准化7、layout、flowchart制定244741电源板479600SM板913770显控板6661162B主板363741电源板366600SM板无SM板，已经集成于主板中显控板9631162C主板电源板SM板显控板改善历程---机芯板效率提升改善历程---机芯人力定员原则确定线别参考机型班长转运作业员多能工总人力流程102312501421441034136013413611541571154157机芯总人力442416255说明：在现有机芯人力不变的前提下，根据机种需求量的分配情况，若要每天完成X万的生产量，需加班2小时改善历程---总装人力定员原则确定线别参考机型线长转运作业员多能工总人力流程1234138123413812341381238142123814212381421238142总装总人力7142547282改善历程---电源板和小板线现平衡改善过程阶段人力UPHUPPH线平衡一次良率改善前改善后阶段人力UPHUPPH线平衡一次良率改善前改善后电源板XK板改善历程---主板线线平衡改善过程阶段人力UPHUPPH线平衡一次良率高速线台车线改善前改善后改善历程---主板线效率提升的过程问题点改善对策UPPH一次良率改善历程---示范线改善过程阶段人力UPHUPPH线平衡一次良率总装部件改善前改善后改善历程---部件移总装后效率提升的过程问题点改善对策UPPH一次良率改善历程---7S改善改善前改善后改善后改善历程---总装与部件合并改善项目人力产能(PCs/H)总人力面积（m2）库存数量库存金额（万元)机芯总装部件机芯总装总装部件改善前改善后差异节省成本改善前改善后改善历程---7S改善过程（问题及改善对策）7S项问题点改善对策整理整顿清洁清扫素养安全节约改善历程---7S改善过程（效果对比）与现场作业无关的工具放置私人物品及混料地上有很多纸屑通道障碍存在安全隐患物料过多、超线体高度混料、堆码凌乱包装箱不规则、无标准改善后线体整体效果图改善前套料类放置方式改善后套料类放置方式改善历程---7S改善过程（效果对比）物流改善构想一（）物流路径分析（资源：）物流路径现状距离(M)物流路径改善后距离(M)差距(M)7979057570215161-5413960-7979-798888016116102222016235-127TTL1002TTL653-349物流改善构想二（）物流路径分析（资源：）物流路径现状距离(M)物流路径改善后距离(M)差距(M)7979057570215161-5413960-7979-798888016116102246+23162120-42TTL1002TTL772-230物流改善构想三（）物流路径分析（资源：）物流路径现状距离(M)物流路径改善后距离(M)差距(M)7945-345757021565-15013988-5179-798888016165-96222201621620TTL1002TTL592-410方案满足产量需求产品质量总分50%50%110010010021001001003100100100方案物流路径成本系数(K)总投资成本(万RMB)投资成本(万RMB)11.155.521.320263155功能分析:成本分析:物流路径分析（价值工程分析）CFV成本功能方案一:方案二:方案三:5.5265价值工程分析结果:在保证正常生产的前提下，为最佳方案物流路径分析（价值工程分析）改善绩效分析NO.改善项目改善内容改善绩效123TOTAL==万/月标准化方法论二八法则线平衡分析（山积表分析）特性要因分析流程分析（ECRS原则）物流分析价值工程产能分析产量维护处的投入工时生产异常工时如:故障停机、换线时间等站:产量*标准工时线:产量*瓶颈工时站:良品量*标准工时线:良品量*瓶颈工时按天(24H)为最小时间统计单位站产量=本站良品量+本站不良品量线产量=产量统计工站良品量+各站不良品量OEE分析模块---时间结构