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11.4本工程执行下列规范和标准：《工程测量规范》GB50026—2013《钢结构设计规范》GB50017—2003《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2013《建筑工程施工项目管理规范》GB/T50326－2006《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2013《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH3515—2003《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80—2016《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012《碳素结构钢》GB700-2006《钢结构工程施工规范》GB50755-2012《钢结构焊接规范》GB50661-2011《建筑防腐蚀工程施工质量检验评定标准》GB50224-2010《热轧H型钢和部分T型钢》GB/8923-2010《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-2007《碳钢焊条》GB/T5117-95《熔化焊钢丝》GB/T514957-94《焊接用二氧化碳》HG/T2537-93《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470-90《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493-20082.工程概况本工程皮带廊总长1400m，依据转运站分为A1~A2、A2~A3两个区段，2皮带廊设计高度均为3m，宽度有3.5m、6m两种。其中A1~A2区域宽度为3500mm，A2~A3区域宽度为6000mm；根据跨度大小，设计成钢结构和混凝土结构两种形式，其中15m跨度以上为钢结构、以下为混凝土结构。所有皮带廊支架柱设计为混凝土结构，混凝土支架高度5.38m，场外皮带廊共有钢结构皮带廊19座，区域分布和跨度见下表：钢桁架上下弦均为口200*200方管，腹杆为口150*100方管，上弦设置L75*5的角钢水平支撑，下弦走道满铺5mm花纹钢板。钢桁架长度在34m以上材质为Q345B，长度在34m以下材质为Q235B。所有钢构件制作完进行抛丸除锈，除锈等级sa2.5，防腐采用两底两面。三、施工准备3.1现场平面布置，见施工平面布置图。3.2安装准备3.2.1建好现场大临设施，保证现场三通一平，按施工工期计划组织施工人员进场，对人员进行技术、安全交底，熟悉有关图纸及规范，组织起重工、吊车司机学习统一哨语、手式、旗语等。3.2.2将吊装所需设备如吊车、汽车、电焊机、高强螺栓、扳手等备好，并对其进行检查检修，确保其能安全使用。3.2.3对测量仪器、钢丝绳、千斤顶、卡环等进行检查，不合格不允许使用。3.2.4钢丝绳和卡环选择双机抬吊选用的钢丝绳：选择钢丝绳φ40mm（6*37+IWR），5t卡环详见第十二页钢丝绳计算公式单机吊选用的钢丝绳：选择钢丝绳φ44mm（6*37+IWR），10t卡环详见第十七页钢丝绳计算公式3.3技术准备3原则：安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致结构的永久变形。3.4施工临时用电：现场临时用电容量为80KW，需电缆截面不小于16mm2。3.5场地准备3.5.1根据现场实际情况，车辆进出运用原现场土建施工进场道路。3.5.2根据现场实际情况，铺设构件拼装场。因土质差吊车无法驶入场地，要求在每节钢桁架吊装区域铺设拼装场地，又因场地受限钢皮带廊吊装均采用大型吊车进行吊装。3.4、劳动力准备3.4.1各种人员如下：序号工种人数序号工种人数1铆工34电工22起重工45安装工83电焊工36技术员23.5、主要机具材料计划序号名称等级规格单位数量1汽车吊25t台12汽车吊70t台13汽车吊130t台25平板拖车35t辆36电焊机22kw台47运输车辆3.0t辆18角磨机Φ150台13.6、主要工具材料计划4名称等级规格单位数量手拉葫芦1t个18钢卷尺50m把2钢卷尺20m把2钢卷尺5m把8大锤14P把3小锤4P把6白棕绳Φ20米480氧气、乙炔皮管套2铁丝10＃kg200撬棒根5砂轮片Φ100片100碗形钢丝刷Φ100片100枕木根30石笔合1卸扣5t个10卸扣10t个5千斤顶座4活动扳手把4经纬仪DJ2-2台2水准仪S3台1超声波探伤仪CTX-2000台15四、钢结构拼装4.1钢桁架组装与柱脚板安装1)钢桁架组装流程2)根据施工要求现场必须预留足够的满足现场钢桁架组对要求的场地，且靠近钢桁架整体吊装就位点，便于桁架安装时吊装就位；然后设置钢桁架拼装组对胎架，并用型钢支撑牢固（如下图）；具体搭设要求如下：①、胎架基础地面必须先压实、压平，保证能够承受钢桁架的荷载而不出现较明显变形。6②、为防止胎架沉降引响后期拼接，每天在施工过程中结构重量全部荷载于平台板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待确定无高差后方可进行焊接③、拼装胎架的测量拼装胎架的测量与定位直接影响到钢桁架的拼装质量，为了确保拼装质量，拼装胎架的测量显得非常重要，施工现场对胎架的测量主要从两方面进行控制。胎架在完成一次拼装后，必须对其尺寸进行一次检测复核，符合要求后才能进行下一次拼装。钢桁架的组对，须在拼装台上设置定位块，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。①钢桁架拼装允许偏差：a.钢桁架跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离允许偏差为+5.0mm，-10mm；用钢尺检查b.接口截面错位允许偏差为2mm；用焊缝量规检查；c.设计要求钢桁架制作起拱L/500；d.节点处杆件轴线错位允许偏差为4mm；划线后用钢尺检查。e.方管拼接位置根据设计要求增加焊接加劲板防止焊接起拱、变形。②焊接连接组装的允许偏差见下表；项目允许偏差（mm）图列对口错边（△）t/10且不大于3.0间隙（a）±1.0③钢桁架焊接71）管材对接，必须按JGJ81—2002和GB50661-2011标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。2)管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q235材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q345材质的管材应在焊接完成24h后。3)管材的最短接长不得小于500mm。管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离。4)相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。五.钢桁架吊装5.1钢结构安装的基本要求5.1.1安装前应对运输到现场的构件进行全面检查，包括构件的数量、长宽尺寸、垂直度、直线度、螺栓孔孔位尺寸等，以及构件外观质量应符合设计要求及本规范的规定，对制作中构件的缺陷及运输、堆放等造成的变形，应在地面预先矫正，处理合格方可安装；构件表面的尘土、泥砂、油污等亦应清除干净。5.1.2安装前对建筑物的定位轴线、基础砼柱轴线、标高、以及预埋螺栓的间距尺寸、露出基础顶面的尺寸、螺纹是否完好无损等进行复查，应符合设计要求及相关规范的规定。5.1.3钢结构吊装时，应采取适当措施，防止构件产生永久性的变形，同时应垫好绳扣与构件的接触部位，防止刻伤构件。5.1.4构件安装就位后，应及时校正并将支撑及其他联系构件固定，以保证结构的稳定性。85.1.5所有上部结构的安装必须等下部结构就位、校正、支撑等联系构件固定后进行。5.2安装顺序：A1转运站至A2转运站钢皮带廊安装→A2转运站至A3转运站钢皮带廊安装吊装前准备工作：钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。5.139m钢桁架吊装a.该钢桁架总长39.13m，采用一台25t汽车吊组装，然后采用2台130t汽车吊双机抬吊进行吊装。b．钢桁架采用双机台吊整体吊装法，钢桁架吊装绳长度根据吊点设置，前两吊点距皮带廊端部2.28m，后两个吊点距前两个5.28m，对称设置吊点混凝土柱柱顶标高引测示意图混凝土柱水准仪柱顶标高(基准标高)一次浇筑标高9每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆交接处。c.钢桁架就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，且吊点必须设在垂直支撑节点处，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，根据现场情况，构件拼装与安装在同一水平线上，吊装时吊车不用旋转，起吊检查完毕后后直接提升安装。d.钢桁架拼装应对方管的型号、长度、摩擦面、绕曲等进行预检。拼装前必需先对地面整平处理。e.钢桁架安装前需将桁架檩条支撑系统安装就位。5.1.1吊车选用参数计算，本工程所有钢构件吊装按吊车正常就位情况考虑，吊车选用计算如下：（1）、钢皮带廊吊装起重参数本工程钢结构皮带廊39.13m，重33t，起吊重量：33*1.2+0.35=39.95t（1.2为安全系数,0.35为钢丝绳重量），桁架吊装绳长度根据吊点设置，前两吊点距皮带廊端部2.28m，后两个吊点距前两个5.28m，对称设置吊点每边各四个，绑扎点分位于皮带廊上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，吊索高度按4m考虑，钢丝绳总长约13.22*4=52.88m，重量为0.35t。钢皮带廊起升高度：5.38m（混凝土支座高度）+3.5m（皮带廊高度）+4m（吊索高度）+0.5（安全高度）=13.35m。（皮带廊廊吊装示意图见下图）（2）、起重机械选用：桁架起重量按39.95吨计算，吊升高度13.35m。选用两台QY130汽车起重机，起重量为130T、吊臂36.5米，工作幅度10米时的起重量为42.5T。（双机抬吊：单机荷载不得超过额定起重量的80%）故双机抬吊：39.95*0.5T=19.9T，额定荷载：42.5*0.8T=34T，19.9T34T可满足吊装要求10双机台吊装高度及受力简图5.1.2吊装钢丝绳选择：受力分析：式中：F——1根吊索的拉力；G——构件重力；β——吊索与垂直线的夹角式中：a——钢桁架纵向吊点的距离；b——钢桁架横向吊点的距离；h——起重机吊钩至桁架上表面的距离11钢桁架吊装受力分析示意图吊装重量39.6T钢桁架纵向吊点的距离a=5.28m钢桁架横向吊点的距离b=3.5m起重机吊钩至桁架上表面的距离h=4mcosβ=0.857钢桁架整体构件吊装选8个吊点，采用8根钢丝绳，钢丝绳与桁架水平杆件夹角为60～65°。则每根钢丝绳需承受的拉力：（桁架选8个点，受力在平面空间略有变化，忽略不计）F1=F2=F3=F4=39.6/8/cosβ°=5.77t查表选绳，选6×37、直径44mm，抗拉强度为1550N/mm2钢丝绳。其破断拉力总和G=96.8T，修正系数=0.65，取安全系数K=8。每根钢丝绳受力96.8×0.65/8=7.86T＞5.77T（其中8为安全系数）故选用此绳安全。12吊装钢丝绳的对称绑扎示意图5.1.3钢桁架荷载验算A、主弦杆（方管）度荷载计算钢桁架主弦杆截面为200*200*10方管，整体吊装重量为33000kg，长度为39.13m。垂直方向拉力：FN=33000/8/cosβ°*sin60°=4125kg水平方向拉力：F=33000/8/cosβ°*sin30°=2400kg①方管受剪强度τ=VS≤fwItτ=4125*271/4585/10=24.3N/mm²≤125N/mm²，满足要求。式中：V——钢桁架受拉值；S——剪力点上毛截面对中和轴的面积矩；I——毛截面惯性矩t——板厚②主弦杆局部压应力：τ=ΨF≤ftll=a+5h=300+5*10=350cmτ=1*2400/350=6.8N/mm²≤205N/mm²，满足要求。式中：Ψ——集中荷载增大系数，取值1.0；13F——集中荷载